УГЛЕРОДМИНЕРАЛЬНЫЙ СОРБЕНТ И СПОСОБЫ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ

УГЛЕРОДМИНЕРАЛЬНЫЙ СОРБЕНТ И СПОСОБЫ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ


RU (11) 2070437 (13) C1

(51) 6 B01J20/20, B01J20/08, B01J20/30 

(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
Статус: по данным на 26.12.2007 - прекратил действие 

--------------------------------------------------------------------------------

(21) Заявка: 94012322/26 
(22) Дата подачи заявки: 1994.04.06 
(45) Опубликовано: 1996.12.20 
(56) Список документов, цитированных в отчете о поиске: 1. Авторское свидетельство СССР N 1350111, кл. C 01 B 31/08, 1987. 2. Авторское свидетельство СССР N 1327957, кл. B 01 J 20/20, 1987. 3. Заявка РСТ N 86/03692, кл. B 01 J 20/20, 1987. 
(71) Заявитель(и): Товарищество с ограниченной ответственностью "Рубеж"; Восточный научно-исследовательский углехимический институт 
(72) Автор(ы): Кондратов В.К.; Рахманин Ю.А.; Плаксин В.Г.; Каргапольцев В.П.; Посохов М.Ю. 
(73) Патентообладатель(и): Товарищество с ограниченной ответственностью "Рубеж"; Восточный научно-исследовательский углехимический институт 

(54) УГЛЕРОДМИНЕРАЛЬНЫЙ СОРБЕНТ И СПОСОБЫ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 

Углеродминеральный сорбент /УМС/ включает углеродсодержащее вещество /УСВ/, оксид алюминия и металлы. УМС отличается тем, что в качестве УСВ содержит кристаллический графит /КГ/, в качестве металлов - Fe, Mn, Ti, CO, Cr, Ni, Zr, V, W, Ru, Mo, образующие с КГ сандвичевые соединения, Na, Ca, Mg, K, деформирующие кристаллическую решетку КГ, и дополнительно включает SiO2 при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 96,8 - 10,0, SiO2 1,63 - 29,8, Al2O3 0,87 - 25,2; металлы 0,70 - 35,0. Способ получения УМС включает смешивание УСВ с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2. Способ отличается тем, что в качестве с УСВ берут КГ с размерами кусков 0 - 50 мм, сушат его при 125 - 150oС и измельчают до фракции 0 - 6 мм, после чего подают на смешивание с Al2O3, SiO2, оксидами металлов, образующих сандвичевые соединения с КГ, а термообработку полученной смеси ведут при 300 - 1200 oС в присутствии водяного пара и CO2. Аналогично проводят термообработку фракции 0 - 6 мм КГ, содержащего Al2O3, SiO2 и металлы в присутствии водяного пара и CO2 или без них. 4 с. п. ф-лы. 


ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ



Изобретение относится к области химической технологии, в частности к углеродминеральным сорбентам и способам их получения, и может быть использовано в химической, нефтехимической, коксохимической промышленности для получения питьевой воды, очистки сточных вод, обезвреживания газовых выбросов и др.

Известен модифицированный активный уголь и способ его получения /1/, согласно которому на гранулы активного угля распыляют гидрогель алюмосиликата натрия, обрабатывают их раствором сульфата алюминия, промывают водой, сушат, обрабатывают 15 30%-ным раствором серной кислоты и прокаливают в инертной атмосфере при 800 1050oK. Получают активный уголь с оболочкой из алюмосиликата, состава мас. Al2O3 4 6; SiO2 остальное, толщиной 0,05 0,25 диаметра гранулы с удельной поверхностью до 53 м2/г и радиусом пор оболочки 80 3400 .

Недостаток этого способа заключается в многостадийности технологии получения сорбента, использовании дефицитных реагентов, наличии большого количества стоков и отходов, загрязняющих окружающую среду. Кроме того, этот сорбент имеет относительно низкую удельную поверхность и адсорбционную способность.

Известны углеродминеральные сорбенты /2/, которые содержат наряду с углеродом и исходным носителем оксидом алюминия никель или железо при их следующем количественном соотношении, мас. углерод 5 40, железо или никель 0,5 5,0, оксид алюминия остальное. Способ получения данных сорбентов включает пропитку оксида алюминия раствором солей железа или никеля с последующим их разложением до окислов при нагревании до 300oС в инертной атмосфере, восстановлением до металлов в атмосфере водорода при нагревании до 450 600oС и проведение при этой температуре пиролиза в газовой фазе органических соединений.

Недостаток известного способа также связан с многостадийностью и сложностью технологии получения сорбента, применением дорогих реагентов, в том числе взрывоопасных водорода, которые полностью не утилизируются и загрязняют окружающую среду. Кроме того, этот сорбент имеет относительно низкую удельную поверхность и прочность, не является экологически чистым, поскольку получен в результате пиролиза органических веществ.

Известен способ получения углеродминерального сорбента /3/ прототип, включающий смешивание порошка углеродсодержащего материала /активного угля/ с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2. Образующийся дозированный сорбент улучшает процесс адсорбции, уменьшая циклическое изменение температуры в слое сорбента во время каждого рабочего цикла за счет более высокой теплоемкости.

Недостатками этого способа являются относительно низкие механическая прочность, термическая устойчивость, удельная поверхность и экологическая чистота сорбента.

Активный уголь содержит полимерную пленку карбен-карбоидов, являющуюся результатом полимеризации канцерогенных ароматических соединений на его поверхности по технологии термического получения. Кроме того, активный уголь может содержать значительные количества соединений стронция, свинца и др. так как его получают из древесины, которая сорбирует указанные выше соединения из окружающей среды. При использовании такого угля токсичные вещества могут перейти, в частности, в очищаемую воду, значительно ухудшая ее качество.

Задачей данного изобретения является повышение экологической чистоты, удельной поверхности, механической прочности и термической устойчивости углеродминерального сорбента, упрощение технологии его получения и сокращение вредных выбросов в окружающую среду.

Это достигается тем, что углеродминеральный сорбент, включающий углеродсодержащее вещество, оксид алюминия и металлы, в качестве углеродсодержащего вещества содержит кристаллический графит с отношением Lc/La3, в качестве металлов Fe, V, Mn, Ti, Co, Cr, Ni, Zr, Ru, Mo, W, образующие с графитом сандвичевые соединения, Na, Ca, Mg, K, деформирующие кристаллическую структуру графита, и дополнительно включает SiO2 при следующем соотношении компонентов, мас. углерод 96,8 10,0; SiO2 1,63 29,8; Al2O3 0,87 25,2; металлы 0,7 35,0.

Задача достигается также за счет того, что в способе получения углеродминерального сорбента, включающем смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, в качестве углеродсодержащего материала берут скрытокристаллический графит с размерами кусков 0 50 мм, сушат его при 125 - 150 oС и измельчают до фракции 0 6 мм, после чего подают на смешивание с Al2O3, причем в указанную смесь дополнительно вводят SiO2 и оксиды металлов, образующие сандвичевые соединения с кристаллическим графитом, а термообработку полученной смеси ведут при 300 1200oС в присутствии водяного пара и СO2.

Задача решается также за счет того, что в способе получения углеродминерального сорбента, включающем смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, в качестве углеродсодержащего материала берут кристаллический графит, содержащий Al2O3, SiO2 и металлы с размером кусков 0 50 мм, сушат его при 125 150oC, измельчают до фракции 0 6 мм, после чего ведут термообработку полученной фракции при 300 1200 oС в присутствии водяного пара и CO2.

Задача решается также за счет того, что в способе получения углеродминерального сорбента, включающем смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, в качестве углеродсодержащего материала берут кристаллический графит, содержащий Al2O3 и SiO2, и металлы с размером кусков до 500 мм, измельчают до фракции 0 50 мм, которую сушат при 125 150 oС и измельчают до фракции 0 6 мм.

Используют скрытокристаллический графит с отношением Lc/La3 /4/, который содержит сандвичевые соединения железа, хрома, кобальта, никеля, титана, ванадия, циркония, рутения, молибдена, марганца с углеродом. Возможность образования сандвичевых соединений указанных выше металлов с ароматическими соединениями и углеродными сетками графита показана в /4 7/.

Нижний предел содержания кристаллического углерода /графита/ в сорбенте

10% определяется количеством сандвичевых соединений графита с металлами, от концентрации которых зависят удельная поверхность материала, его термическая устойчивость и прочность. Верхний предел содержания углерода /96, 8%/ зависит от этого же фактора, поскольку увеличение количества углерода в системе приводит к снижению содержания металлов в образце, увеличению размеров кристаллического графита /сандвичевых соединений/, уменьшению удельной поверхности.

Введение SiO2 в структуру графита также приводит к деформации сандвичевых кристаллитов путем ее внедрения в пространство между ними и развитию поверхности. Нижний предел содержания SiO2 в графите равен 1,63% а верхний 29,8% Увеличение количества SiO2 в кристаллическом графите выше 29,8% уменьшает поверхность сорбента и его активность. Аналогичную роль играет Al2O3 в графите. Он также деформирует сандвичевые кристаллиты графита и приводит к увеличению поверхности образца. Нижний предел содержания Al2O3 в графите равен 0,87% а верхний 25,2%

При содержании металла 35% в составе сорбента его поверхность достаточно высока. Уменьшение количества металла в составе сорбента ниже 0,7% понижает его поверхность. Это обусловлено тем, что металл образует с кристаллитами графита сандвичевые соединения, способствующие резкому увеличению поверхности.

Размер кусков фракции исходного материала /графита/ равен 0 50 мм. Увеличение размеров кусков исходного материала выше 50 мм нежелательно, так как это приводит к их растрескиванию при нагревании /125 150oС, сушка/ и 300 1200oС /термообработка/ и выбросу смеси из аппарата. Уменьшение размеров кусков исходного материала ниже 50 мм увеличивает выход мелкой фракции /ниже 0,5 мм/ во фракции 0 6 мм, что нежелательно.

Сушку исходного материала проводят при температурах 125 150oС, что способствует удалению воды и окклюдированных газов /N2, O2, NO2 и др./ и адсорбированных органических веществ /CH4 и др./ из материала и повышению реакционной способности поверхности по отношению к CO2 и H2O. Удаление указанных выше соединений лучше проводить при низких температурах /сушка/, так как обработка исходного материала /особенно на начальной стадии процесса/ при более высоких температурах /300oС и ниже/ может способствовать образованию взрывоопасных смесей /наличие адсорбированного O2 в материале, углеводородов, начальных продуктов реакции и др./. Понижение температуры сушки ниже 125oС не приводит к полному удалению адсорбированных соединений из материала. При температуре 150oС происходит практически полное удаление адсорбированных веществ из исходного материала.

Лучше проводить измельчение сухого материла, чем исходного, так как при наличии влаги в материале происходит его налипание на стенки аппарата и затрудняется /из-за образования слипшейся массы/ получение фракции 0 6 мм.

Для активации используют углеродминеральный сорбент с размерами частиц 0 6 мм. Уменьшение размеров частиц фракции сорбента ниже 0,2 мм значительно увеличивает сопротивление слоя водяному пару при его активации, а повышение размеров частиц фракции 0 6,0 мм выше 6,0 мм уменьшает время контакта паров воды с сорбентом и степень его активации.

Понижение температуры обработки фракции 0 6 мм CO2 и H2O ниже 300oС нежелательно, так как в этом случае активации поверхности частиц не происходит, и удельная поверхность материала мало изменяется по сравнению с исходной. Повышение температуры выше 1200oС резко увеличивает степень выгорания углерода /реакция с CO2 и H2O/ и значительно уменьшает выход целевого продукта /активного сорбента/.

Активировать исходный материал лучше парами воды в присутствии CO2 при нагревании. Вода взаимодействует с углеродом материала и способствует образованию более развитой поверхности за счет возникающих при этом дефектов в кристаллитах. В отсутствии CO2 выгорание углерода материала по реакции C+H2O _ CO+H2 происходит интенсивно, что заметно понижает выход сорбционно активного материала. В присутствии CO2 реакция С+H2O происходит с меньшей скоростью, поэтому углерод материала выгорает в меньшей мере и более избирательно, что повышает выход сорбционно-активного материала.

Предпочтительнее обрабатывать CO2 и водяным паром при нагревании фракцию материала с размером частиц 0 6 мм. Повышение размеров частиц во фракции 0 6 мм выше 6 мм приводит к увеличению доли крупных частиц с менее развитой поверхностью по сравнению с более мелкими частицами /6 мм и ниже/, поверхность которых выше /при одинаковых условиях термообработки/. Понижение размеров частиц ниже 6 мм повышает во фракции 0 6 мм долю мелких классов /ниже 0,5 мм/ при термообработке, что приводит к сильному пылеуносу, образованию взрывчатых смесей и уменьшает выход целевой фракции с размером частиц 0,5 6 мм.

Пример 1. 1000 г скрытокристаллического графита с размерами кусков до 500 мм /Lc/La 3/ измельчают до фракции 0 50 мм, которую сушат при температуре 125oС в течение 2 часов, затем охлаждают и измельчают в мельнице до фракции 0 6 мм. Получают сорбент состава, мас. углерод 78,3; SiO2 7,1; Al2O3 6,9; металлы Fe 3,1; Mn 0,01; Ti 0,03; Ni 0,005; Cr 0,002; V 0,001; Ru 0,001; Co 0,001; Mo 0,002; W 0,001; Zr 0,001; Na 0,16; K 0,20; Ca 2,7; Mg 1,3 и др. Удельная поверхность сорбента 638 м2/г, прочность гранул на раздавливание 325 кг/см2, температура разложения 2700oС, удельное электрическое сопротивление 23 Оммм2/м /900oС/.

Пример 2. 1400 г скрытокристаллического графита с размерами кусков до 500 мм /Lc/La=5,1/ измельчают до фракции 0 50 мм, затем охлаждают до 20oС и измельчают в мельнице до фракции 0 6 мм. Получают сорбент состава, мас. углерод 85,8; SiO2 5,8; Al2O3 5,4; металлы Fe 1,3; Mn 0,007; Ti 0,02; Ni 0,003; Cr 0,001; V 0,001; Mo 0,001; Na 0,12; K 0,16; Ca 0,50; Mg 0,60 и др. Удельная поверхность сорбента 450 м2/г, прочность гранул на раздавливание 316 кг/см2, температура разложения выше 3000oС, удельное электрическое сопротивление 9,8 Оммм2/м /900oС/.

Пример 3. 1500 г кристаллического графита /Lc/La 8,4/ с размерами частиц выше 6 мм обрабатывают в условиях, приведенных в примере 1. Получают фракцию графита 0 6 мм, которую обрабатывают в токе CO2 /расход СO2 0,2 г/г смеси х час/ и водяного пара /расход пара 1,1 г/г графита х час/ при температуре 300 oС в течение 1 часа 30 мин. Получают сорбент состава, мас. углерод 81,3; SiO2 5,3; Al2O3 4,4; металлы Fe 3,3; Mn 0,02; Ti 0,04; Ni 0,006; Cr 0,001; V 0,002; Ru 0,001; Co 0,001; Mo 0,002; Zr 0,001; W 0,001; Na 0,21; K 0,18; Ca 2,9; Mg 1,5 и др. Удельная поверхность сорбента 680 м2/г; прочность гранул на раздавливание 305 кг/см2, температура разложения выше 3000oС, удельное электрическое сопротивление 9,5 Оммм2/м. Выход фракции материала после обработки 97,8%

Пример 4. 1350 г кристаллического графита с размерами частиц выше 6 мм обрабатывают в условиях, приведенных в примере 1. Получают фракцию графита 0

6 мм, которую обрабатывают в токе CO2 и водяного пара при температуре 1000oС в течение 40 мин. /Расход пара 1,3 г/г графита х час, расход CO2 0,2 г/г графита х час/. Получают сорбент состава, мас. углерод 59,5; SiO2 14,2; Al2O3 12,9; металлы Fe 4,9; Mn 0,016; Тi 0,06; Ni 0,008; Cr 0,003; V 0,002; Ru 0,002; Co 0,002; Mo 0,003; Zn 0,002; W 0,003; Na 0,25; K 0,32; Ca 4,3; Mg 2,0 и др. Удельная поверхность сорбента 4500 м2/г, прочность гранул на раздавливание 320 кг/см2, температура разложения выше 3000oС, удельное электрическое сопротивление 8 Оммм2/м. Выход сорбента 63,2%

Пример 5. 1500 г скрытокристаллического графита /содержание С 97,6%/ с размерами кусков до 500 мм измельчают до фракции 0 50 мм, которую сушат при температуре 125oС в течение 2 часов, затем охлаждают и измельчают в мельнице до фракции 0 6 мм. Полученную фракцию обрабатывают в токе CO2 и водяного пара при температуре 400oС в течение 1 часа. /Расход пара 0,8 г/г графита х час, CO2 0,2 г/г графита х час/. Выход фракции материала после термообработки 96,2% Получают фракцию графита состава, мас. углерод 96,8; SiO2 1,63; Al2O3 0,87; металлы 0,7 /Fe 0,06; Mn 0,001; Ti 0,003; Na 0,01; K 0,02; Ca 0,3; Mg 0,12 и др./. Удельная поверхность сорбента 360 м2/г, прочность гранул на раздавливание 440 кг/см2, температура разложения выше 3000oС, удельное электрическое сопротивление 8,8 Оммм2/м.

Пример 6. 1700 г углеродминерального материала, содержащего 25% скрытокристаллического графита, обрабатывают в условиях, приведенных в примере 1. Полученную фракцию 0 6 мм обрабатывают в токе CO2 /расход 1,5 г/г материала х час/ и водяного пара /расход пара 1,2 г/г материала х час/ в течение 2 часов при 800oС. Получают сорбент состава, мас. углерод 10; SiO2 29,8; Al2O3 25,2; металлы 35,0 /Fe 14,5; Mn 0,05; Ti 0,12; Na 0,70; K 0,80; Ca 12,3; Mg 6,1 и др./.

Выход сорбента 86,2% Удельная поверхность 1580 м2/г, прочность гранул на раздавливание 480 кг/см2, температура разложения выше 3000oС, удельное электрическое сопротивление 86 Оммм2/м.

Пример 7. 500 г скрытокристаллического графита /95,9% C, SiO2 2,1% Al2O3 1,5% и др./ с размером частиц выше 6 мм обрабатывают в условиях, приведенных в примере 1. Полученную фракцию материала /графита/ смешивают с SiO2, Al2O3 и оксидами металлов при следующем массовом соотношении: C 83,3 SiO2 17,4 Al2O3 9,8 Fe2O3 7,7 CaO 5,5 MgO 3,9 Na2O 0,41 K2O 0,50 MnO 0,07 TiO2 0,18 CrO3 0,12 V2O5 0,10 WO3 0,08 MoO3 0,10 ZrO2 0,01. Полученную смесь обрабатывают в токе водяного пара и CO2 при температуре 1200oС в течение 1 часа. Расход пара 1,5 г/г смеси х час, CO2 0,5 г/г смеси х час. Получают сорбент, содержащий мас. C 63,2; SiO2 14,4; Al2O3 7,9; металлы Fe 5,5; Ca 4,9; Mg 2,8; Na 0,3; K 0,4; Mn 0,04; Ti 0,15; Cr 0,18; V 0,08; W 0,07; Mo 0,06; Zr 0,02.

Выход сорбента 58,2% Удельная поверхность сорбента 3100 м2/г, прочность гранул на раздавливание 380 кг/см2, температура разложения 2800oС, удельное электрическое сопротивление 52 Оммм2/м.

Пример 8. 480 г кристаллического графита /С 95,6; SiO2 2,1; Al2O3 1,5 и др. / с размером частиц выше 6 мм обрабатывают в условиях, приведенных в примере 1. Полученную фракцию материала смешивают с SiO2, Al2O3 и оксидами металлов при следующем массовом соотношении: C 65,2 SiO2 23,4 Al2O3 16,3 Fe2O3 18,7; CaO 13,2 MgO 8,8 Na2O 3,1 K2O 4,4 MnO 0,18 TiO 0,60 V2O5 1,7 CrO3 0,2 MoO3 0,05 WO3 0,08 CoO 0,05. Полученную смесь обрабатывают током CO2 и водяного пара при температуре 900oС в течение 90 мин. /Расход пара 1,1 г/г смеси х час, расход CO2 0,3 г/г смеси х час/. Получают сорбент состава, мас. С 36,0; SiO2 19,8; Al2O3 13,1; Fe 12,2; Ca 7,9; Mg 4,7; Na 1,6; K 3,3; Mn 0,08; Ti 0,3; V 0,86; Cr 0,09; Mo 0,02; W 0,03; Co 0,02 c выходом 57,4% Удельная поверхность сорбента 2400 м2/г, прочность гранул на раздавливание 365 кг/см2, температура разложения выше 2800oС, удельное электрическое сопротивление 51,0 Оммм2/м.

Таким образом, предлагаемый углеродминеральный сорбент по сравнению с известным /3/ прототипом является экологически чистым, так как не содержит токсичных и канцерогенных соединений, характеризуется более высокой удельной поверхностью, механической прочностью и термической устойчивостью.

Список литературы

1. Авт. свид. СССР N 1350111, кл. С 01 В 31/08. БИ N 41, 1987.

2. Авт. свид. СССР N 1327957, кл. В 01 J 20/20, 20/06. БИ N 29, 1987.

3. Заявка РСТ N WO 86/03692, кл. В 01 J 20/20. Изобр. стран мира. 1987. Вып. 18, N 3, с. 35.

4. Гумилевская Г.П. Юрковский И.М. и др. Химия тверд. топлива. 1973, N 3, с. 130 135.

5. Несмеянов А.Н. Перевалова Э.Г. Успехи химии. 1958. Т. 27, N 3.

6. Сб. Химия металлорганических соединений. Под ред. Цейсса. М. Мир, 1964.

7. Коттон Ф. Уилкинсон Дж. Современная неорганическая химия. М. Мир, 1969, 3 часть, с. 161 174. 


ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ



1. Углеродминеральный сорбент, включающий углеродсодержащее вещество, оксид алюминия и металлы, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего вещества он содержит кристаллический графит с отношением Le/La 3, в качестве металлов Fe, Mn, Ti, Co, Cr, Ni, Lr, V, W, Ru, Mo образующие с графитом сандвичевые соединения, Na, Ca, Mg, K деформирующие кристаллическую решетку графитов, и дополнительно включает SiO2 при следующем содержании компонентов, мас.

Углерод 96,8 10,0

SiO2 1,63 29,8

Al2O3 0,87 25,2

Металлы 0,70 35,0

2. Способ получения углеродминерального сорбента, включающий смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала берут скрытокристаллический графит с размерами кусков 0 50 мм, сушат его при 125 150oС и измельчают до фракции 0 - 6 мм, после чего подают на смешивание с Al2O3, причем в указанную смесь дополнительно вводят SiO2 и оксиды металлов, образующие сандвичевые соединения с кристаллическим графитом, а термообработку полученной смеси ведут при 300 1200oС в присутствии водяного пара и CO2.

3. Способ получения углеродминерального сорбента, включающий смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала берут кристаллический графит, содержащий Al2O3, SiO2 и металлы, с размером кусков 0 50 мм, сушат его при 125 150oС, измельчают до фракции 0 6 мм, после чего ведут термообработку полученной фракции при 300 1200oС в присутствии водяного пара и CO2.

4. Способ получения углеродминерального сорбента, включающий смешивание углеродсодержащего материала с Al2O3 и термообработку полученной смеси в атмосфере CO2, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего материала берут кристаллический графит, содержащий Al2O3 и SiO2 и металлы, с размером кусков до 500 мм, измельчают до фракции 0 50 мм, которую сушат при 125 150oС и измельчают до фракции 0 6 мм.




ПРОЧИТАТЬ НУЖНО ВСЕМ !
Судьба пионерских изобретений и научных разработок, которым нет и не будет аналогов на планете еще лет сорок, разве что у инопланетян



Независимый научно технический портал
Воздухо- и водоочистка. Опреснительные установки






СОВЕРШЕННО БЕСПЛАТНО!
Вам нужна ПОЛНАЯ ВЕРСИЯ данного патента? Сообщите об этом администрации портала. В сообщении обязательно укажите ссылку на данную страницу.


ПОИСК ИНФОРМАЦИИ В БАЗЕ ДАННЫХ


Режим поиска:"и" "или"

Инструкция. Ключевые слова в поле ввода разделяются пробелом или запятой. Регистр не имеет значения.

Режим поиска "и" означает, что будут найдены только те страницы, где встречается каждое из ключевых слов. Например, при запросе "очистка воды" будет найдено словосочетание "очистка воды". При использовании режима "или" результатом поиска будут все страницы, где встречается хотя бы одно ключевое слово ("очистка" или "воды").

В любом режиме знак "+" перед ключевым словом означает, что данное ключевое слово должно присутствовать в найденных файлах. Если вы хотите исключить какое-либо слово из поиска, поставьте перед ним знак "-". Например: "+очистка -воды".

Поиск выдает все данные, где встречается введенное Вами слово. Например, при запросе "сток" будут найдены слова "стоков", "стоки" и другие. Восклицательный знак после ключевого слова означает, что будут найдены только слова точно соответствующие запросу "сток!".


Устройства и способы водоочистки | Опреснительные установки. Дистилляторы | Устройства и способы воздухоочистки


Рейтинг@Mail.ru