ИЗОБРЕТЕНИЕ
Патент Российской Федерации RU2275396

СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОСОДЕРЖАЩИХ И ДРУГИХ ПРОМЫШЛЕННЫХ И БЫТОВЫХ ОРГАНИЧЕСКИХ ОТХОДОВ В ХИМИЧЕСКОЕ СЫРЬЕ И КОМПОНЕНТЫ МОТОРНОГО ТОПЛИВА
Имя изобретателя: Платонов Владимир Владимирович (RU)
Имя патентообладателя: Общество с ограниченной ответственностью "НПК "Технохим" (RU)
Адрес для переписки: 109028, Москва, Б. Трехсвятительский пер., 3/12, комн.508, МИЭМ, ООО "НПА", Т.А.Григорьевой
Дата начала действия патента: 2005.03.09
Изобретение относится к химической переработке резиносодержащих, а также
промышленных и бытовых органических отходов (полиэтилен, полистирол, полиизобутилен,
капрон, лавсан, энант, найлон, поливинилхлорид, различные виды каучука,
фенолформальдегидные наволачные смолы и т.д.) в компоненты моторного топлива и сырье
для промышленности основного органического, нефтехимического и биохимического
синтеза, производству анодной массы для электротермических и электрохимической
предприятий, гидро-, тепло- и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для
дорожного строительства. Способ переработки заключается в том, что осуществляют
термокаталитическое ожижение отходов при повышенных температуре и давлении в
углеводородном водорододонорном растворителе с последующим отделением жидких
продуктов и их ректификацией с получением целевых продуктов. Процесс проводят в
присутствии смеси водорододонорных углеводородов, в качестве одного из которых
используют алкилбензолы, а в качестве второго - водорододонорный углеводород, имеющий
меньшее время индукционного эффекта. Процесс проводят при температуре 200-320°С и
давлении 1-3 МПа в присутствии катализатора, в качестве которого используют
фталоцианины или диметилглиоксиматы, выбранные из группы, содержащей медь, никель,
кобальт, молибден, титан, марганец, железо и их смеси. Предпочтительно осуществление
способа проводят в смеси алкилбензолов и тетралина, взятых в массовом соотношении
10:0,5-10:2,0 или в смеси алкилбензолов и фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой
нефти, взятых в том же массовом соотношении. Целесообразно использовать массовое
соотношение растворитель: катализатор, равное 1:0,01-1:0,05. Предпочтительно процесс
проводить при массовом соотношении отходы: растворитель, равном 1:2-4. Технический
результат от использования изобретения заключается в повышении водорододонорного
потенциала растворителя за счет более эффективного использования водорода последнего,
а также селективности процесса при ожижении сложных по химическому составу отходов,
упрощении технологии, снижении температуры и давления, увеличении производительности
процесса при одновременном повышении взрыво- и пожаробезопасности, экологической
чистоты, увеличении выхода фракций с температурой кипения до 200°С, характеризующихся
низким содержанием кислород-, азот- и сераорганических, а также непредельных
соединений, повышении качество технического углерода, наполнителя в резиносодержащих
отходах, пирогаза.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к химической переработке резиносодержащих, а также
промышленных и бытовых органических отходов (полиэтилен, полистирол, полиизобутилен,
капрон, лавсан, энант, найлон, поливинилхлорид, различные виды каучука,
фенолформальдегидные наволачные смолы и т.д.) в компоненты моторного топлива и сырье
для промышленности основного органического, нефтехимического и биохимического
синтеза, производству анодной массы для электротермических и электрохимической
предприятий, гидро-, тепло- и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для
дорожного строительства.
Проблема химической переработки утильных шин (автомобильный, авиационный и т. д.
транспорт), различных промышленных и бытовых органических отходов является весьма
актуальной, что обусловлено постоянным ростом количества этих отходов и, в то же время,
отсутствием эффективных способов их переработки с учетом специфики их химического
состава, с получением широкого набора ценных продуктов, сырья для промышленности
основного органического и нефтехимического синтеза.
С учетом сложного химического состава различных органических отходов и
резиносодержащих материалов, наиболее перспективными являются методы их комплексной
экологически чистой химической переработки с целью получения котельного топлива,
компонентов высокооктановых моторных топлив, сырья для промышленности
нефтехимического, органического и биохимического синтеза, производства гидро-, тепло-
и звукоизоляционных материалов, асфальтобетона для дорожного строительства,
углеграфитовых материалов, анодной массы для электротермических и электрохимических
производств.
Решение этой проблемы позволит существенно расширить сырьевую базу углеводородного
сырья, в котором, в связи со значительным сокращением запасов природной нефти, темпов
ее разведки, добычи и последующей глубокой переработки, в последние годы ощущается
острый дефицит; решить экологическую проблему комплексной и безвредной утилизации
резиносодержащих и широкого ассортимента промышленных и бытовых органических отходов;
значительно сократить расход углеводородного сырья, производимого на основе нефти,
бурых и каменных углей, горючих сланцев, природных битумов.
Известен способ переработки резиносодержащих отходов - утильных автошин, включающий
измельчение последних до 4-0.75 мм, смешение с нефтепродуктами, нагревание полученной
массы в реакторе при 65-370°С в течение времени, достаточного для растворения материала,
каталитический крекинг полученного раствора в реакторе при температуре не ниже 450°С и
повышенном давлении, выгрузку продукта из реактора и последующую его дистилляцию с
получением газообразных продуктов, бензиновой фракции, легких и тяжелых масел (US №4175211,
1976).
Этот способ характеризуется многостадийностью, сложностью технологии, связанной с
необходимостью: измельчения утильных шин, что весьма затруднительно, особенно при
наличии металлокорда; использования специфического катализатора и его периодичной
регенерации; применения высоких температур и давления, вызывающих образование
значительных количеств низкомолекулярных газообразных продуктов, а также
высокомолекулярных асфальтеновых углеводородов за счет реакций конденсации.
Известен способ получения жидких продуктов из резиносодержащих отходов, включающий
их нагревание при температуре выше 200°С в углеводородной жидкости продолжительностью,
обеспечивающей превращение резины в тягучий маслоподобный продукт, и контактирование
последнего с катализатором алкилирования (H 2SO4, S2Cl2) после
добавления к нему алифатического альдегида или кетона. Полученную смолу вводят в
резиновые смеси при производстве шин (US №3895059, 1975).
Указанный способ также характеризуются многостадийностью, необходимостью
использования серной кислоты, полухлористой серы, способных вызвать протекание
реакций глубокой конденсации, уплотнения, что осложняет образование
низкомолекулярных жидких продуктов. Кроме того, ограничены и специфичны области
использования полученного продукта.
Известен способ переработки резиносодержащих отходов, включающий перемешивание при
температуре 290-380°С раствора резиносодержащих отходов с концентрацией 10-80 мас.% в
углеводородной среде и отгон низкокипящих фракций. В качестве углеводородной среды
используют продукт деасфальтенизации пропаном нефтяного гудрона, содержащего 2,4-5,9 мас.%
асфальтенов и температурой размягчения 34-45°С. Отгон низкокипящих фракций с
температурой выкипания 230-310°С проводят постоянно в течение всего процесса
перемешивания (SU №1613455, 1990).
К недостаткам данного способа относятся, прежде всего, ограничения по содержанию в
углеводородной среде асфальтенов. Это условие трудновыполнимо, так как добываемые в
последние годы нефти и продукты их переработки характеризуются высоким содержанием
асфальтенов, смолистых и сероорганических соединений, следовательно, требуется
увеличение числа циклов извлечения перечисленных соединений. Кроме того, этот метод
характеризуется недостаточно высоким выходом легких фракций. Суммарное количество
легких фракций, выкипающих в температурном интервале до 230°С, составляет 12,4-37,8 мас.%.
Известен способ переработки резиносодержащих отходов, заключающийся в их
термоожижении при 270-420°С, давлении 1-6 МПа в среде углеводородного растворителя, в
составе которого используют отходы производства синтетического каучука, и в
присутствии редкоземельного металла (РЗМ), или в присутствии интерметаллидов на основе
РЗМ, или в присутствии гидрида титана, взятых в количестве 0,5-10,0 мас.% от реакционной
смеси. Способ предусматривает термоожижение при массовом соотношении углеводородного
растворителя и отходов 2:1-4:1. Способ характеризуется невысоким коэффициентом
использования водорододонорного потенциала компонентов растворителя, что требует
многократного использования его в процессе, постоянного отделения от жидких продуктов
термоожижения исходного сырья, а также поддержания повышенного давления в реакционном
аппарате (RU №2109770, 1998).
Существенным недостатком этого способа является также применение в качестве
углеводородного растворителя отходов производства синтетического каучука, которые не
всегда доступны в необходимом количестве. Кроме того, необходимы достаточно
дефицитные РЗМ, интерметаллиды на их основе, гидриды кальция, титана.
Известен способ переработки резиносодержащих, а также органических промышленных и
бытовых отходов в химическое сырье и компоненты моторного топлива, проводимый
аналогично вышеописанному, в котором в качестве водорододонорного растворителя
используют один или смесь алкилбензолов (толуола, ксилолов, этилбензолов, диэтил-,
триметил- и тетраметилбензолов), являющихся основой "сырого бензола" - продукта
высокотемпературного коксования каменных углей. Перечисленные углеводороды являются
эффективными донорами водорода, имеются в больших количествах, их применение в данной
технологии позволяет решить как техническую, экологическую, так и экономическую
задачу (патент РФ №2110535, 1998).
Существенным недостатком этого способа является применение РЗМ, интерметаллидов на
основе неодима, лантана, церия, алюминия, а также гидридов титана, кальция, относящиеся
к достаточно дефицитным материалам, трудность их последующего извлечения из массы
технического углерода и высокосмолистых тяжелых углеводородных остатков, высокое
давление в реакционном аппарате вследствие низкой степени использования водорода из
состава газовой фазы, образующейся в результате термолиза органических отходов,
невозможность одновременной переработки различного по химическому составу сырья.
Известен способ переработки органических полимерных отходов, включающий
термоожижение отходов при температуре выше 270°С при повышенном давлении по меньшей
мере в одном растворителе - алкилбензоле, отделение жидкой фракции и ее дистилляцию,
при этом при термоожижении отходов используют повышенное давление не менее 6,1 МПа, а
после дистилляции жидкую фракцию с температурой кипения не менее 210°С вводят при
термоожижении вновь перерабатываемых отходов в качестве дополнительного компонента к
растворителю в массовом соотношении дополнительного компонента и растворителя не
менее 1:1 (патент РФ №2167168, 2001 г.).
Существенным недостатком данного способа является его неэффективность при
получении высокооктановой бензиновой фракции. Этот недостаток возникает вследствие
удаления из реакционной смеси жидкой фракции с температурой кипения менее 200°С.
Наиболее активными инициаторами продолжения цепи радикальных реакций являются
низкомолекулярные алкилбензолы с температурой выкипания до 200°С. Вывод из реакционной
смеси этой фракции и добавление высококипящей не будет ускорять процесс передачи
водорода, и в целом ускорять процесс. Высококипящую фракцию добавляют для последующего
термокрекинга с получением керосиновой и соляровой фракций, но никак не
высокооктановой бензиновой фракции.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому способу является способ, в
котором отходы подвергают термокаталитическому сжижению при 220-360°С, давлении 1-3 МПа в
углеводородном водорододонорном растворителе в присутствии инициатора - свободного
иода и/или иодсодержащих соединений, взятых в количестве 0,01-0,50 мас.% от растворителя с
получением целевых продуктов. Используются неорганические и органические
йодсодержащие соединения, выбранные из группы, содержащей иодиды калия, титана,
кобальта, никеля, этилиодид, третбутилиодид и другие, или их смеси. В качестве
растворителя используют алкилбензол, смесь алкилбензолов, алкилбензолсодержащие
углеводородные смеси. Предпочтительно способ проводят при массовом соотношении
отходы: растворитель 1:2-4. Проведение способа позволяет упростить технологию процесса,
повысить выход жидких продуктов лучшего качества, которые можно использовать в
качестве компонентов моторного топлива и химического сырья (патент РФ №2156270, С1, 2000).
Существенным недостатком этого способа является применение достаточно дефицитных
инициаторов, особенно органических иодсодержащих соединений, невысокая степень
использования водорододонорного потенциала компонентов растворителя, трудность
отделения инициаторов и продуктов их превращений с поверхности технического углерода,
а также из жидких продуктов, ограничения по химическому составу перерабатываемого
сырья, например, полихлорвинила, акрилонитрильного каучука, повышенная коррозионная
активность реакционной смеси за счет присутствия иодсодержащих инициаторов, жесткие
требования к хранению и работе с органическими иодсодержащими материалами.
Задачей изобретения является разработка способа, позволяющего отказаться от
дефицитных иодсодержащих инициаторов и обеспечивающего повышение водорододонорного
потенциала растворителя за счет более эффективного использования водорода последнего,
а также селективности процесса при сжижении сложных по химическому составу отходов
для обеспечения независимости от химического состава сырья, упростить технологию,
обеспечить возможность в течение одного цикла обрабатывать смесь разнородного сырья,
уменьшить энергоемкость процесса, снизить температуру и давление, увеличить
производительность процесса при одновременном повышении взрыво- и пожаробезопасности,
экологической чистоты, увеличить выход фракций с температурой кипения до 200°С,
характеризующихся низким содержанием кислород-, азот- и сероорганических, а также
непредельных соединений, повысить качество технического углерода, наполнителя в
резиносодержащих отходах, пирогаза.
Поставленная задача решается за счет того, что при осуществлении способа
осуществляют термокаталитическое сжижение отходов при повышенных температуре и
давлении в углеводородном водорододонорном растворителе с последующим отделением
жидких продуктов и их ректификацией с получением целевых продуктов, при этом процесс
проводят в присутствии смеси водорододонорных углеводородов, в качестве одного из
которых используют алкилбензолы, а в качестве второго - водорододонорный углеводород,
имеющий меньшее время индукционного эффекта, при этом процесс проводят в присутствии
катализатора, в качестве которого используют фталоцианины или диметилглиоксиматы,
выбранные из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан, марганец, железо
и их смеси.
Предпочтительно процесс проводят при температуре от 200 до 320°С и давлении 1-3 МПа.
В качестве второго водорододонорного углеводорода можно использовать, в частности,
тетрагидрохинолин, тетрагидрофенантрен, тетрагидроантрацен, октагидропирен, тетралин,
фракции парафиново-нафтеновой нефти с пределом выкипания 230-280°С и др.
Однако тетрагидрохинолин, тетрагидрофенантрен, тетрагидроантрацен, октагидропирен
в промышленном масштабе не производятся. Кроме того, часть из упомянутых соединений,
такие как тетрагидрохинолин, тетрагидрофенантрен, тетрагидроантрацен, октагидропирен
после отдачи водорода превращаются в полициклические ароматические углеводороды,
которые, особенно производные пирена, проявляют канцерогенные свойства. Поэтому в
предпочтительном варианте исполнения в качестве углеводородного растворителя,
имеющего меньшее время индукционного эффекта, чем алкилбензолсодержащие углеводороды,
используют тетралин. Тетралин промышленно производится путем каталитического
гидрирования нафталина. В другом предпочтительном варианте исполнения используют
фракции парафиново-нафтеновой нефти с пределом выкипания 230-280°С.
Предпочтительно осуществление способа проводят в смеси алкилбензолов и тетралина,
взятых в массовом соотношении 10:0,5-10: 2,0.
Предпочтительно осуществление способа процесс проводят в смеси алкилбензолов и
фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти, взятых в массовом
соотношении, равном 10:0,5-10:2,0.
Предпочтительно при использовании в качестве катализатора фталоцианинов, выбранных
из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан, марганец, железо и их смеси
использовать массовое соотношение растворитель: катализатор, равном 1:0,01-1:0,05.
Предпочтительно при использовании в качестве катализатора диметилглиоксиматов,
выбранных из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан, марганец, железо
или их смеси, использовать массовое соотношение растворитель: катализатор, равное
1:0,01-1:0,05.
Предпочтительно процесс проводить при массовом соотношении отходы: растворитель,
равном 1:2-4.
В качестве источника алкилбензолов целесообразно использовать "сырой бензол"
или отдельные его компоненты (толуол, ксилолы, сольвент фракция), получаемые при
высокотемпературном коксовании каменных углей и являющихся отходом производства
металлургического кокса. Количества "сырого бензола" достаточно большие, но
рационального применения он пока не находит. В качестве дополнительных доноров
водорода, значительно уменьшающих индукционный период реакций термолиза
органического материала отходов, целесообразно применение тетралина или фракций с
пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти. Тетралин - продукт
каталитического гидрирования коксохимического нафталина, его количества значительны,
но рационального применения пока не находит.
Технический результат от использования изобретения заключается в повышении
водорододонорного потенциала растворителя за счет более эффективного использования
водорода последнего, а также селективности процесса при ожижении сложных по
химическому составу отходов, упрощении технологии, обеспечении независимости от
химического состава сырья, снижении температуры и давления, увеличении
производительности процесса при одновременном повышении взрыво- и пожаробезопасности,
экологической чистоты, увеличении выхода фракций с температурой кипения до 200°С,
характеризующихся низким содержанием кислород-, азот- и сероорганических, а также
непредельных соединений, повышении качество технического углерода, наполнителя в
резиносодержащих отходах, пирогаза.
Применение смеси алкилбензолов, тетралина или фракции с пределом выкипания 230-280°С
парафиново-нафтеновой нефти, обогащенной изоалканами, циклоалканами и
гидроароматическими углеводородами, являющимися эффективными донорами водорода,
позволят существенно уменьшить индукционный период процесса термолиза органического
материала, отходов за счет более высокой водорододонорной активности тетралина и
фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти; повысить коэффициент
использования атомарного водорода или жидкой фазы для рекомбинации низкомолекулярных
радикальных продуктов термолиза органического материала отходов, увеличить
производительность реакционного аппарата, улучшить экономические показатели
процесса в целом.
В тетралине и фракции с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти,
выступающих в роли инициаторов реакции, энергия разрыва связи С-Н с образованием
атомарного водорода имеет меньшее значение, чем энергия разрыва аналогичных связей в
алкилбензолах. За счет этого возможно снижение температуры начала реакции и снижение
давления, а также времени протекания реакции.
Использование в качестве катализатора фталоцианинов или диметилглиоксиматов
позволяет отказаться от достаточно дефицитных свободного иода или иодсодержащих
соединений, большинство из которых термически не устойчивые, и работа с отдельными из
них требует особых условий, например, этилиодид, третбутилиодид, иодиды титана, никеля;
понизить температуру процесса, повысить выход фракции, выкипающей до 200°С, уменьшить в
ней содержание непредельных, серо-, азот- и кислородсодержащих компонентов, понизить
давление в реакционном аппарате за счет более эффективной передачи молекулярного
водорода из газовой фракции, а также атомарного водорода от компонентов
водорододонорного растворителя с радикальным продуктом термолиза органического
материала отходов; существенно упростить технологию вследствие отказа от
термодинамически неустойчивых органических соединений иода, понизить себестоимость
получаемой продукции, улучшить экономические показатели процесса в целом.
Применение тетралина в качестве инициатора, а фталоцианинов или диметилглиоксиматов
в качестве катализаторов реакции термолиза органического материала отходов,
повышения эффективности переноса водорода от водорододонорных компонентов
растворителя и молекулярного водорода из газовой фазы делает процесс
термокаталитического ожижения резиносодержащих, а также широкого спектра
промышленных и бытовых органических отходов более селективным, работающим при низком
давлении и более низкой температуре; отсутствует необходимость в отделении иода и его
соединений из продуктов ожижения, так как их количества крайне незначительны, они
весьма летучи и будут легко переходить в газообразные продукты. В то же время, марганец,
железо, никель, ванадий, кобальт, молибден фталоцианинов или диметилглиоксиматов легко
удаляется магнитной сепарацией.
СПОСОБ ОСУЩЕСТВЛЯЕТСЯ СЛЕДУЮЩИМ ОБРАЗОМ
Во вращающийся автоклав (2 л) загружают резиносодержащие, другие промышленные и
бытовые органические отходы (утильные шины, камеры, транспортерные ленты,
прорезиненные вентиляционные шахтные рукава, полиэтилен, полистирол, полипропилен,
полиизобутилен, синтетический каучук, полихлорвинил, капрон, найлон, энант, лавсан и
другие). Затем добавляют водорододонорный углеводородный растворитель в массовом
соотношении алкилбензолы: тетралин/или фракция с температурой выкипания 230-280°C
парафиново-нафтеновой нефти, равном 10:0.5-10:2.0; катализатор фталоцианины/или
диметилглиоксиматы в количестве 0.01 -0.05 (мас. % от растворителя).
Процесс термокаталитического сжижения отходов осуществляют при температуре 200-320°С и
давлении 1-3 МПа; массовом соотношении отходы: растворитель 1-.2-4.
Фталоцианины или диметилглиоксиматы, содержащие металлы с переменной степенью
окисления, легко отщепляют атомарный водород от компонентов водорододонорного
углеводородного растворителя, особенно тетралина, а также циклогексанов и
гидроароматических углеводородов фракции нефти и переносит его к радикальным
продуктам, образующимся при термолизе органического материала отходов. Перенос
водорода также интенсифицируется нафталиновыми структурами, образующимися при
дегидрировании тетралина. Этим объясняется высокая скорость процесса ожижения
отходов, низкие значения температуры и давления, высокая степень использования
водорода компонентов растворителя и газовой фазы, глубокий термолиз соединений
отходов, низкое содержание кислород-, азот- и серосодержащих, а также непредельных
соединений в образующихся жидких продуктах, высокий выход последних; повышение
селективности реакций изомеризации, циклизации, гидрирования и дегидрирования,
гидродеалкилирования, гидрирования полиамидных, дисульфидных, полиэфирных связей,
гетероциклов с последующим их разрушением, ответственных за образование значительных
количеств циклоалканов, изоалканов, гидроароматических и ароматических углеводородов,
характеризующихся высокими октановыми числами; уменьшение содержания в жидких
продуктах кислород-, азот- и сероорганических, а также непредельных соединений.
Жидкие продукты отделяют от твердых веществ (металлокорд, технический углерод и
другое), после чего подвергают ректификации с получением целевых продуктов - фракций с
пределом выкипания до 200°С, 200-280°С и выше 280°С.
Примеры осуществления предлагаемого способа приведены в таблице. Примеры с №1 по №5
включительно относятся к ближайшему аналогу изобретения и приведены для
подтверждения преимуществ заявленного способа.
Описание примера, иллюстрирующего заявленное изобретение (№9 в таблице). Во
вращающийся автоклав (2 л) загружают 150 г отходов (утильная резина, автошина, полиэтилен,
полистирол, полиизобутилен, синтетический каучук, полихлорвинил и другие), 450 г
водорододонорного растворителя, содержащего 400 г толуола и 20 г тетралина/или фракции с
пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти, 4,5 г фталоцианинов/или
диметилглиоксиматов никеля, кобальта, марганца, железа. Процесс проводят при
температуре 300°С, давлении 2.5 МПа в течение 30 минут. Выход жидких продуктов составляет 95
мас.% от органического материала отходов, содержание фракции, выкипающей в
температурном интервале до 200°С, составляет 83,2 мас.% от жидких продуктов, до 320°С - 95,5 мас.%.
Полученные фракции можно использовать в качестве высокооктановых компонентов
моторного топлива и химического сырья для производств основного органического,
биохимического и нефтехимического синтеза. Технический углерод может быть
рекомендован в качестве наполнителя в резинотехнические изделия, производства
анодной массы для электротермических и электрохимических производств.
Из таблицы следует, что использование смеси
углеводородов доноров водорода (алкилбензолов, тетралина или фракции с температурой
выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти), катализаторов - фталоцианинов/или
диметилглиоксиматов позволяет повысить выход жидких продуктов и содержание в их
составе фракции с пределом выкипания до 200°С, обогащенной изоалканами, циклоалканами,
гидроароматическими и ароматическими углеводородами, понизить температуру, давление,
уменьшить время процесса.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ переработки резиносодержащих, а также промышленных и бытовых органических
отходов в химическое сырье и компоненты моторного топлива, включающий
термокаталитическое ожижение отходов при повышенной температуре и давлении 1-3 МПа в
углеводородном водорододонорном растворителе с последующим отделением жидких
продуктов и их ректификацией с получением целевых продуктов, отличающийся тем, что
процесс проводят в присутствии смеси водорододонорных углеводородов, в качестве
одного из которых используют алкилбензолы, а в качестве второго - водорододонорный
углеводород, имеющий меньшее время индукционного эффекта, при этом процесс проводят
при температуре 200-320°С в присутствии катализатора, в качестве которого используют
фталоцианины или диметилглиоксиматы, выбранные из группы, содержащей медь, никель,
кобальт, молибден, титан, марганец, железо и их смеси.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс проводят в смеси алкилбензолов и
тетралина, взятых в массовом соотношении 10:0,5-10:2,0.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс проводят в смеси алкилбензолов и фракции
с пределом выкипания 230-280°С парафиново-нафтеновой нефти, взятых в массовом соотношении,
равном 10:0,5-10:2,0.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что при использовании в качестве катализатора
фталоцианинов, выбранных из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден, титан,
марганец, железо и их смеси, используют массовое соотношение растворитель: катализатор,
равное 1:0,01-1:0,05.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при использовании в качестве катализатора
диметилглиоксиматов, выбранных из группы, содержащей медь, никель, кобальт, молибден,
титан, марганец, железо или их смеси, используют массовое соотношение растворитель:
катализатор, равное 1:0,01-1:0,05.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что процесс проводят при массовом
соотношении отходы: растворитель, равном 1:2-4.
Версия для печати
Дата публикации 16.01.2007гг

вверх
|