СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
(51) МПК
C22B 1/216 (2006.01)
C22B 7/00 (2006.01)
C22B 19/30 (2006.01)
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 07.12.2007 - прекратил действие, но может быть восстановлен
--------------------------------------------------------------------------------
Документ: В формате PDF
(21) Заявка: 2003127870/02
(22) Дата подачи заявки: 2003.09.08
(30) Приоритетные данные: 2002097344 2002.09.10 UA
(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 2003.09.08
(43) Дата публикации заявки: 2005.04.10
(45) Опубликовано: 2006.02.10
(56) Список документов, цитированных в отчете о поиске: SU 1610197 A1, 30.11.1990. SU 1749282 A1, 23.07.1992. WO 98/04755 A1, 05.02.1998. EP 0453151 A1, 23.01.1991. ЛИСИН B.C. и др. Современное состояние и перспективы рециклинга цинкосодержащих отходов металлургического производства. Приложение №6 к бюллетеню "Черная металлургия", 2001, с.10-16.
(72) Автор(ы): Касимов Александр Меджитович (UA); Носальский Станислав Андрианович (UA); Ирха Виктор Николаевич (UA)
(73) Патентообладатель(и): Касимов Александр Меджитович (UA); Носальский Станислав Андрианович (UA); Ирха Виктор Николаевич (UA)
Адрес для переписки: 61166, Украина, г. Харьков-166, ул.Бакулина, 6, УкрНИИЕП, А.М.Касимову
(54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ЦИНКСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов и может быть использовано в черной и цветной металлургии. Способ включает смешивание отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка. Полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%. Высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов. Улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи. Из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси выделяют цинкжелезосодержащую пыль и возвращают ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство. Изобретение позволит достичь повышенную степень извлечения товарного цинкового продукта с минимальным содержанием примесей, а также снижение вредного воздействия отходов на окружающую среду. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к переработке цинксодержащих отходов, а именно шламов и пылей мокрых и сухих газоочисток доменного, мартеновского, конверторного, электросталеплавильного и других производств, и может быть использовано в черной и цветной металлургии.
Известен способ получения товарного цинкового продукта из пыли металлургического производства, преимущественно электросталеплавильного, включающий смешивание и грануляцию исходной цинксодержащей пыли с железосодержащим материалом, высокотемпературное восстановление полученной шихты углеродистым восстановителем, очистку образующегося пылегазового потока с улавливанием при охлаждении паров цинксодержащего продукта, возврат железосодержащих гранул на передел извлечения железа. Очистку запыленных газов осуществляют просасыванием их через слой кускового известняка до содержания в нем цинка 5-25%, после чего известняк измельчают и подают на подшихтовку исходной цинксодержащей пыли в количестве 30-40% от веса пыли, при этом для очистки газов подают новую порцию известняка. Размер гранул составляет 1-3 мм (А.с. СССР №1749282 от 22.03.92 г.).
Недостатком приведенного способа является неполнота извлечения цинка из сырья (до 62%) и загрязнение получаемого цинкового продукта соединениями кальция, а также загрязнение окружающей среды.
Наиболее близким к заявляемому способу является способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающий смешивание цинксодержащих отходов с углеродистым восстановителем, сгущение, обезвоживание и сушку смеси до содержания влаги в ней 6-10 мас.%, добавление маслоокалиносодержащих отходов прокатного производства в соотношении 0,1-0,5:1 к массе цинксодержащих отходов, добавление к цинксодержащим отходам отходов обжига доломита или отходов производства извести или карбида кальция в соотношении 0,03-0,15:1 к массе цинксодержащих отходов с обработкой полученной смеси продуктами сжигания природного газа или топливной фракции перегонки жидких обезвоженных маслоотходов прокатного производства при температуре 1150-1450°С с температурой отходящих газов 450-700°С (А.с. СССР №1610197 от 06.06.88 г.).
По сравнению с аналогом данный способ позволяет получить товарный цинковый продукт с большей полнотой извлечения цинка (до 65%), а также повысить скорость возгонки цинкового продукта.
Однако не достигнуто полное извлечение цинка из исходного сырья, товарный цинковый продукт загрязнен соединениями кальция и магния. Остается проблема загрязнения окружающей среды.
В основу изобретения поставлена задача создания такого способа переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, в котором путем раздельного отвода пылегазовой смеси из разных частей обжиговой печи, а также за счет использования гранул диаметром 4-10 мм, сушки смеси до содержания влаги 11-15 мас.% и высокотемпературной обработки смеси при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов достигается повышенная степень извлечения товарного цинкового продукта с минимальным содержанием примесей, а также снижение вредного воздействия отходов на окружающую среду.
Поставленная задача решается тем, что в известном способе переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающем смешение отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка, согласно изобретению полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%, высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 часов, улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи.
В другой конкретной форме выполнения в качестве углеродистого восстановителя могут быть использованы отсевы кокса.
Из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси могут выделять цинкжелезосодержащую пыль и возвращать ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство.
Причинно-следственная связь между совокупностью признаков изобретения и достигаемым техническим результатом поясняется следующим образом.
Грануляция шихты при влажности 11-15% по массе позволяет получать гранулы оптимальной прочности и обеспечить оптимальный выход гранул требуемого диаметра 4-10 мм. Осуществление процесса грануляции шихты с влажностью менее 11% по массе приводит к пониженному выходу гранул, процесс ухудшается, из гранулятора выходит в основном сыпучая исходная шихта.
Использование при грануляции шихты с влажностью более 15% приводит к рассыпанию гранул при выходе с тарели гранулятора, поступлению сыпучей шихты на обжиг и значительному загрязнению цинксодержащего продукта пылевидной исходной шихтой.
Использование гранул диаметром более 10 мм при восстановлении в обжиговой печи проводит к резкому падению степени извлечения цинка, так как пары цинка не успевают за время пребывания в реакционной зоне покинуть гранулу, а гранулы диаметром менее 4 мм ухудшают газопроницаемость аглошихты при их возврате в аглодоменное производство.
Учитывая, что при температуре 907°С металлический цинк становится парообразным, а при температуре 1100°С оксид цинка интенсивно восстанавливается, то оптимальная температура в реакционной зоне обжиговой печи задается 910-1100°С, что позволяет осуществлять реакцию восстановления цинка из состава шихты в максимально возможном объеме, а также частично восстановить железо за счет избытка углеродистого восстановителя на единицу массы цинксодержащего компонента шихты.
Причем поддержание в реакционной зоне обжиговой печи температуры ниже 910°С приводит к снижению степени извлечения цинка из гранул, образованию промежуточных соединений цинка, не успевающих покинуть обжигаемые гранулы за время 1-2 часа, что приводит в свою очередь к резкому снижению степени восстановления и возгонки паров цинка и его потерям с бракованным по содержанию цинка гранулами.
Поддержание в реакционной зоне обжиговой печи температуры выше 1100°С вызывает необоснованное увеличение расхода топлива, не приводящее к увеличению степени извлечения цинка из шихты.
Нахождение гранул в реакционной зоне обжиговой печи менее 1 часа приводит к падению степени извлечения цинка, так как с, одной стороны, не успевает завершиться процесс восстановления цинка в гранулах, а, с другой стороны, пары цинка не успевают покинуть гранулу за это время. Нахождение гранул в реакционной зоне обжиговой печи более 2 часов не приводит к росту степени извлечения цинка, а лишь вызывает снижение удельной производительности печи и повышенный расход энергоносителей.
Отводимая из реакционной зоны печи часть цинксодержащей пылегазовой смеси в количестве 70-80% газового объема содержит в основном пылевидные частицы оксида цинка, незначительно загрязненные частицами шихты, поступающими в атмосферу печи из истирающихся в процессе движения гранул, что обеспечивает более полное, до 70%, извлечение цинксодержащего продукта.
При отводе из реакционной зоны менее 70% цинксодержащей пылегазовой смеси происходит соответствующее снижение степени извлечения товарного цинкового продукта. Отвод из реакционной зоны более 80% цинксодержащей пылегазовой смеси приводит к нарушению газового режима работы обжиговой печи и ее теплового баланса.
Отводимая из холодного конца печи остальная часть пылегазовой смеси в количестве 20-30% от общего объема содержит в основном железосодержащие твердые частицы исходной шихты с пониженным содержанием оксида цинка, образующиеся при механическом истирании еще не обоженных гранул в обжиговой печи.
Раздельный отвод пылегазовой смеси позволяет получить отбираемый из реакционной зоны высокосортный цинковый товарный продукт, не загрязненный шихтовой пылью, а также использовать обедненную цинком пыль, отводимую из холодного конца печи, которую возвращают на подшихтовку исходной гранулируемой смеси для вторичного использования, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство, в результате чего происходит значительное снижение вредного воздействия на окружающую среду.
Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства осуществляется следующим образом.
Цинксодержащие шламы или их смесь с пылями высушивают во вращающейся противоточной барабанной сушилке при температуре 200-400°С в течение 1 часа до содержания влаги в ней 11-15 мас.% с использованием в качестве топлива природного газа или мазута, или их смеси.
Высушенную смесь смешивают с углеродистым восстановителем (отсевами кокса или маслоокалиносодержащими отходами прокатного производства) при массовом соотношении компонентов 1:0,1-0,3 соответственно в горизонтальном двухвальном смесителе и направляют на грануляцию в тарельчатый гранулятор, скорость вращения которого устанавливается в пределах от 1 до 5 1/мин, угол наклона тарели - 20-40° к горизонту, установка съемного ножа производится в нижнем секторе тарели.
Полученные гранулы диаметром 4-10 мм направляют в противоточную обжиговую барабанную вращающуюся печь на высокотемпературную обработку для отгонки цинка и улавливания возгонов цинка. Высокотемпературную обработку производят при температуре в реакционной зоне печи 910-1100°С в течение 1-2 часов. При этом в качестве топлива используют природный газ.
Цинксодержащую пылегазовую смесь отводят из реакционной зоны обжиговой печи в количестве 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси, пропускают через котел-утилизатор тепла, отгоняют цинк и улавливают возгоны цинка с получением товарного цинкового продукта.
Оставшийся объем пылегазовой смеси (20-30%) отводят из холодного конца обжиговой печи, направляют на улавливание обедненной цинком пыли, затем направляют ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси для вторичного использования.
Обесцинкованные гранулы с содержанием цинка до 0,075% направляют в аглодоменное производство.
Полученный цинковый продукт с содержанием цинка до 75% направляют потребителю.
Пример 1.
В качестве исходного цинксодержащего сырья использовали пыль сухой с основным химическим составом, мас.%: Fe2О3 - 56,1; Zn - 0,9; MnO - 3,8; CaO - 2.2; Al2O 3 - 4,4; SiO2 - 6,9; MgO - 1,1; Na 3O, K2O - 0,2; Pb - 0,4. Фазовый состав: Mn3ZnC; ZnO·2SiO2; ZnFe2 O4; ZnFe2O3; ZnPb2 О3; Fe2О4. Фракционный состав - д 100-300 мкм.
В качестве углеродистого восстановителя использовали пылеподобные отсевы кокса с химическим составом, мас.%: С - 85,2; S - 1,9; зола - 12,8. Фракционный состав - 100-300 мкм.
Составлена шихта с массовым соотношением цинксодержащая пыль: отсевы кокса =1:0,1 соответственно, с влажностью 10% мас. В результате грануляции отобраны гранулы диаметром 4-10 мм. Сушка гранул в данном случае не требовалась. Гранулы подавали в обжиговую вельц-печь с температурой в реакционной зоне 910°С. Продолжительность обжига - 1 час. После обжига и охлаждения гранулы проанализированы на содержание цинка и трехвалентного железа. Содержание этих компонентов составило 0,08 и 57 мас.% соответственно.
Пылегазовую смесь из печи отбирали двумя потоками - из реакционной зоны печи - 78% объема, а с холодного конца печи - 22% объема. Отводимые пылегазовые потоки поступали на фильтрацию с отбором твердой фазы цинксодержащего пылеподобного товарного продукта и цинксодержащей пыли. Уловленный товарный цинковый продукт содержал 72% цинка. Цинкжелезосодержащую пыль с содержанием оксида цинка 26,7% вернули на подшихтовку исходной шихты, подлежащей грануляции.
Результаты экспериментов при использовании различных компонентов шихты и технологических режимов приведены в таблице 1.
Пример 2.
Использован цинксодержащий шлам мокрых газоочисток Мариупольского металлургического комбината им. Ильича с химическим составом, мас.%: Zn - 1,5; Fe2О3 - 58,5; в качестве углеродистого восстановителя использованы пылеподобные отсевы кокса аналогично примеру 1.
Соотношение компонентов шихты по массе - цинксодержащий шлам: углеродистый восстановитель =1:0,2 соответственно.
После грануляции щихты с влажностью 12 мас.% для восстановительного обжига в вельц-печи использовали гранулы диаметром 4-10 мм.
Режимы обжига: температура в реакционной зоне обжиговой вельц-печи 950°С, продолжительность нахождения гранул в реакционной зоне печи - 1,5 часа.
Эффективность процесса оценивали по качеству получаемого товарного цинкового продукта (содержание ZnO) и степени извлечения цинка из исходной шихты (остаточное содержание Zn в обесцинкованных гранулах).
В результате химического анализа полученного товарного цинкового продукта, уловленного из пылегазовой смеси, которая удаляется из реакционной зрны вельц-печи, установлено, что концентрат содержал 72,8% ZnO, содержание пыли оксида цинка, отобранной с холодного конца вельц-печи - 27,0%.
Обесцинкованные гранулы после вельц-печи содержали 0,08% Zn и 59,3% Fe.
Объем отводимой пылегазовой смеси из реакционной зоны - 80% от общего объема.
Пример 3.
Использовали смесь исходных цинксодержащих сырьевых материалов - шлам газоочисток мартеновского цеха металлургического комбината ОАО "Северсталь" с содержанием Zn - 1,9%, пыль газоочисток доменного цеха с содержанием Zn - 0,9% при массовом соотношении компонентов 50:50%. Содержание железа в обоих компонентах составило примерно 57,8 мас%.
Смесь цинксодержащих компонентов с углеродистым восстановителем - маслоотходами прокатного производства готовили при соотношении компонентов 1:0,28 мас.%.
Гранулы с влажностью 14 мас.% отбирали с диаметром 4-10 мм.
Режим обжига: в вельц-печи температура 1050°С, продолжительность нахождения гранул в реакционной зоне печи - 2 часа.
Содержание ZnO в полученном товарном цинковом продукте - 73,1% по массе, содержание цинка в обесцинкованых гранулах - 0,085 мас.%, железа - 58,5%, содержание оксида цинка в пыле, отведенной из холодного конца вельц-печи - 26,0%.
Объем пылегазовой смеси, которая отводится из реакционной зоны - 75% от общего объема.
Объем пылегазовой смеси, которая отводится из реакционной зоны, по номерам эксперементов (% общего объема): 1-78; 2-80; 3-75; 4-70; 5-77; 6-79; 8-81; 9-85; 11-76; 13-77; 14-80; 16-79.
В эксперементах 8, 9, 14 из-за повышенного объема пылегазовой смеси, которая отбирается из реакционной зоны, возникает нарушение газового баланса печи.
Гранулы диаметром 1-3 мм не пригодны для возвращения в аглодоменное производство.
Таблица 1
Металлосодержащий компонент Состав шихты, частицы Влажность шихты при гранулировании, мас.% Диаметр обжигаемых гранул, мм Реакционная зона вельц-печи Содержание, %
Содержание, мас.% Компоненты Температура, Т°С Время пребывания гранул (час) ZnO в концентрате Zn в гранулах
Zn Fe общ Цинксодержащий Восстановитель
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1. Пыль конверторная 0,9 56,1 1 0,1 11 4-10 910 1 72,0 0,08
2. Шлам мартеновский 1,5 58,5 1 0,2 12 4-10 950 1,5 72,8 0,08
3. Шлам мартеновский и пыль доменная (50:50%) 1,9+0,9 57,8 1 0,28 14 4-10 1050 2 73,1 0,085
4. Пыль электросталеплавильная 9,9 59,1 1 0,3 15 4-10 1100 1.8 75,0 0,075
5. Пыль мартеновская 2,1 56,2 1 0,25 14 4-10 990 1,8 72,0 0,08
6. Пыль конверторная 2,8 58,8 1 0,3 15 4-10 1090 2 72.5 0,085
7. Пыль конверторная 50% и шлам мартеновский 50% 2,1 59,1 1 0,4 16 Гранулы разрушаются
8. То же 2,1 59,1 1 0,1 15 11-15 1150 1,5 60,0 0,12
9. То же 2,1 59,1 1 0,08 15 11-15 1050 0,9 41,1 0,17
10. Пыль мартеновская 3,7 58,6 1 0,3 9,5 Гранулы разрушаются - - - -
11. То же 3,7 58,6 1 0,27 10,5 1,3 1100 1 61,7 0,08
12. Шлам маретеновский 5,1 59,0 1 0,35 12 Гранулы разрушаются - - - -
13. То же 5,1 59,0 1 0,3 14 4-10 1200 2.5 60,0 0,095
14. Шлам доменный 1,9 58,5 1 0,15 12 4-10 1100 2,0 37,9 0,21
15. Пыль электростатическая 4,1 60,2 1 0,1 14 4-10 890 2,0 40,9 0,32
16. То же 4,1 60,2 1 0,1 15 1-3 950 1,5 71,3 0,08
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ переработки цинксодержащих отходов металлургического производства, включающий смешивание отходов с углеродистым восстановителем, высокотемпературную обработку полученной смеси в обжиговой печи, отгонку цинка и улавливание возгонов с получением оксидов цинка, отличающийся тем, что полученную смесь гранулируют с получением гранул размером 4-10 мм и влажностью 11-15 мас.%, высокотемпературную обработку смеси ведут при температуре 910-1100°С в течение 1-2 ч, улавливание возгонов цинка ведут путем отвода 70-80% от общего объема цинксодержащей пылегазовой смеси из реакционной зоны обжиговой печи, а оставшийся объем пылегазовой смеси отводят из холодного конца обжиговой печи.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродистого восстановителя используют отсевы кокса.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что из отведенной из холодного конца печи цинксодержащей пылегазовой смеси выделяют цинкжелезосодержащую пыль и возвращают ее на подшихтовку исходной гранулируемой смеси, а обесцинкованные гранулы - в аглодоменное производство.
Независимый научно технический портал
На главную страницу раздела
