СПОСОБ НОРМИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЛИНОЛЕУМА
(51) 7 D06N1/00
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 05.10.2007 - действует
--------------------------------------------------------------------------------
(14) Дата публикации: 2001.07.27
(21) Регистрационный номер заявки: 2000113585/12
(22) Дата подачи заявки: 2000.05.26
(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 2000.05.26
(45) Опубликовано: 2001.07.27
(56) Аналоги изобретения: ТУ 8390-002-05283280-94, ООО "СИНТЕРОС". RU 2021405 C1, 15.10.1994. GB 2159184 A, 27.11.1985. US 5188874 A, 23.02.1993. FR 2025755 A, 11.09.1970. DE 3233448 A1, 15.03.1984.
(71) Имя заявителя: Общество с ограниченной ответственностью "Синтерос"; Приволжская малая научная общественная фирма патентных услуг и работ "Потенциал"
(72) Имя изобретателя: Нуждин В.К.; Нуждин А.К.; Ильин В.А.
(73) Имя патентообладателя: Общество с ограниченной ответственностью "Синтерос"; Приволжская малая научная общественная фирма патентных услуг и работ "Потенциал"
(98) Адрес для переписки: 443010, г.Самара, ул. Галактионовская, 141, корп.6, комната 88, Приволжская малая научная общественная фирма патентых услуг и работ "Потенциал", директору В.Ф.Нагайцеву
(54) СПОСОБ НОРМИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ЛИНОЛЕУМА
Способ нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума для повышения эффективности заключается в том, что толщину основы с дискретными размерами в 1,8; 2,9 и 3,3 мм соизмеряют с соответствующими параметрами массы основы 250-320; 360 и 410 г/м2, зазорами на первом столе 1,67; 2,25 и 2,4 мм при прижатой основе к валу термобарабана.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к производству высококачественного линолеума и определяет надлежащие нормы технологического установления параметров, от которых зависит правильность выполнения технологического процесса, а следовательно, и скорость наработки листового материала наряду с другими производственными задачами, связанными с использованием современного электронного оборудования.
Известен аналог, взятый за прототип - см. ТУ 8390-002-05283280-94, утвержденные в ООО "СИНТЕРОС" для серийного производства с 1994 года.
К недостаткам известного аналога относится неполная информационность технологического процесса, которая приводит к большим затратам на доработку и фиксацию достигнутых результатов.
Поставленная задача достигается тем, что, способ нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума, заключающийся в оценке толщины основы и ее массы, учета зазоров в столах и условия терможелирования при задании скорости линии по производству линолеума, отличающийся тем, что толщину основы с дискретными размерами в 1.8, 2.9 и 3.3 мм, соизмеряют с соответствующими параметрами массы основы (250-320, 360 и 410 г/м2), зазорами на первом столе (1.67, 2.25 и 2.4 мм) при прижатой основе к валу термобарабана, причем выход желируемого слоя составляет постоянную величину в 0.5 мм с вязкостью для первых двух измерений толщины основы в 15000 сПз и в 2000 сПз для третьего слоя основы, одновременно температура на первом термобарабане составляет 145oC, а толщина линолеума с массой 720 г/м2, выражена дискретными величинами в 1.9, 2.7 и 2.98 мм, причем зазор на втором столе устанавливают с возрастанием величин, составляющим 2.42, 3.15 и 3.2 мм, после прохождения желируемого слоя, вязкость которого составляет 5000 сПз, одновременно выходные параметры линолеума после желирования находятся в пределах 2.16 и 2.95 мм при толщине слоя желирования с массой в 450 г/м2 в 0.26, 0.25 и 0.3 мм, одновременно температура термобарабана составляет по-прежнему 145oC, а зазоры на столе изменяются в пределах (2.6, 3.24 и 3.3 мм), причем при вводе линолеума в термокамеру температуру в ней поддерживают для трех случаев в следующем соотношении 100oC (для 1-4 зоны), 150oC (для 5 и 6 зоны) и 160oC (для 7 и 8 зон нагрева линолеума), при этом толщина желируемого слоя составляет для всех трех случаев 0,22 мм, равно как масса желируемого слоя в 330 г/м2 и вязкость в 5000 сПз, одновременно толщина линолеума принимает окончательное значение дискретных величин в 2.7, 3.26 и 3.6 мм при массе продукта в 1750, I860 с пропорциональным его ростом в г/мм2, а скорость выхода годного продукта составляет единую величину 20 м/мин.
Описание способа с учетом отличительных от прототипа признаков.
Способ нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума, заключающийся в оценке толщины основы и ее массы, учета зазоров в столах и условия терможелирования при задании скорости линии по производству линолеума, отличающийся тем, что:
толщину основы с дискретными размерами в 1.8, 2.9 и 3.3 мм, соизмеряют с соответствующими параметрами массы основы (250-320, 360 и 410 г/м2), зазорами на первом столе (1.67, 2.25 и 2.4 мм) при прижатой основе к валу термобарабана;
выход желируемого слоя составляет постоянную величину в 0.5 мм с вязкостью для первых двух измерений толщины основы в 15000 сПз и в 2000 сПз - для третьего слоя основы;
температура на первом термобарабане составляет 145oC, а толщина линолеума с массой 720 г/м2, выражена дискретными величинами в 1.9, 2.7 и 2.98 мм;
зазор на втором столе устанавливают с возрастанием величин, составляющим 2.42, 3.15 и 3.2 мм, после прохождения желируемого слоя, вязкость которого составляет 5000 сПз;
выходные параметры линолеума после желирования находятся в пределах 2.16 и 2.95 мм при толщине слоя желирования с массой в 450 г/м2 в 0.26, 0.25 и 0.3 мм;
температура термобарабана составляет по-прежнему 145oC, а зазоры на столе изменяются в пределах (2.6, 3.24 и 3.3 мм);
при вводе линолеума в термокамеру температуру в ней поддерживают для трех случаев в следующем соотношении 100oC (для 1-4 зоны), 150oC (для 5 и 6 зоны) и 160oC (для 7 и 8 зон нагрева линолеума);
толщина желируемого слоя составляет для всех трех случаев 0,22 мм, равно как масса желируемого слоя в 330 г/м2 и вязкость в 5000 сПз;
толщина линолеума принимает окончательное значение дискретных величин в 2.7, 3.26 и 3.6 мм при массе продукта в 1750, 1860 с пропорциональным его ростом в г/мм2;
скорость выхода годного продукта составляет единую величину 20 м/мин.
Пример выполнения способа нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума типа "Конкурент".
Способ нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума, заключающийся в оценке толщины основы и ее массы, учета зазоров в столах и условия терможелирования при задании скорости линии по производству линолеума, изменяется таким образом, что:
толщину основы с дискретными размерами в 1.8, 2.9 и 3.3 мм соизмеряют с соответствующими параметрами массы основы (250-320, 360 и 410 г/м2), зазорами на первом столе (1.67, 2.25 и 2.4 мм) при прижатой основе к валу термобарабана;
выход желируемого слоя составляет постоянную величину в 0.5 мм с вязкостью для первых двух измерений толщины основы в 15000 сПз и в 2000 сПз для третьего слоя основы;
температура на первом термобарабане составляет 145oC, а толщина линолеума с массой 720 г/м2, выражена дискретными величинами в 1.9, 2.7 и 2.98 мм;
зазор на втором столе устанавливают с возрастанием величин, составляющим 2.42, 3.15 и 3.2 мм, после прохождения желируемого слоя, вязкость которого составляет 5000 сПз;
выходные параметры линолеума после желирования находятся в пределах 2.16 и 2.95 мм при толщине слоя желирования с массой в 450 г/м2 в 0.26, 0.25 и 0.3 мм;
температура термобарабана составляет по-прежнему 145oC, а зазоры на столе изменяются в пределах (2.6, 3.24 и 3.3 мм);
при вводе линолеума в термокамеру температуру в ней поддерживают для трех случаев в следующем соотношении 100oC (для 1-4 зоны), 150oC (для 5 и 6 зоны) и 160oC (для 7 и 8 зон нагрева линолеума);
толщина желируемого слоя составляет для всех трех случаев 0,22 мм, равно как масса желируемого слоя в 330 г/м2 и вязкость в 5000 сПз;
толщина линолеума принимает окончательное значение дискретных величин в 2.7, 3.26 и 3.6 мм при массе продукта в 1750, 1860 с пропорциональным его ростом в г/мм2;
скорость выхода годного продукта составляет единую величину 20 м/мин.
Промышленная полезность нового технического решения заключается в точностном установлении технологически оптимальных параметров, используемых при изготовлении линолеума.
Экономическая целесообразность использования полученных параметров приводит к экономии машинного времени, при отыскании наиболее производительного цикла изготовления линолеума.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Способ нормирования технологических режимов при изготовлении линолеума, заключающийся в оценке толщины основы и ее массы, учета зазоров в столах и условиях терможелирования при задании скорости линии по производству линолеума, отличающийся тем, что толщину основы с дискретными размерами в 1,8; 2,9 и 3,3 мм соизмеряют с соответствующими параметрами массы основы 250 - 320, 360 и 410 г/м2, зазорами на первом столе 1,67; 2,25 и 2,4 мм при прижатой основе к валу термобарабана, причем выход желируемого слоя составляет постоянную величину в 0,5 мм с вязкостью для первых двух измерений толщины основы в 15000 сПз и в 2000 сПз для третьего слоя основы, одновременно температура на первом термобарабане составляет 145oC, а толщина линолеума с массой 720 г/м2 выражена дискретными величинами 1,9; 2,7 и 2,98 мм, причем зазор на втором столе устанавливают с возрастанием величин, составляющим 2,42; 3,15 и 3,2 мм, после прохождения желируемого слоя, вязкость которого составляет 5000 сПз, одновременно выходные параметры линолеума после желирования находятся в пределах 2,16 и 2,95 мм при толщине слоя желирования с массой в 450 г/м2 в 0,26; 0,25 и 0,3 мм, одновременно температура термобарабана составляет по-прежнему 145oC, а зазоры на столе изменяются в пределах 2,6; 3,24 и 3,3 мм, причем при вводе линолеума в термокамеру температуру в ней поддерживают для трех случаев в следующем соотношении: 100oC - для 1 - 4 зоны, 150oC - для 5 и 6 зоны и 160oC - для 7 и 8 зон нагрева линолеума, при этом толщина желируемого слоя составляет для всех трех случаев 0,22 мм, равно как масса желируемого слоя в 330 г/м2 и вязкость в 5000 сПз, одновременно толщина линолеума принимает окончательное значение дискретных величин 2,7; 3,26 и 3,6 мм при массе продукта 1750, 1860 с пропорциональным его ростом в г/мм2, а скорость выхода годного продукта составляет единую величину 20 м/мин.
Независимый научно технический портал
На главную страницу раздела
