ЛЕГКИЙ БЕТОН НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ
RU (11) 2077520 (13) C1
(51) 6 C04B38/02
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 05.10.2007 - прекратил действие
--------------------------------------------------------------------------------
(14) Дата публикации: 1997.04.20
(21) Регистрационный номер заявки: 93011869/03
(22) Дата подачи заявки: 1993.03.04
(45) Опубликовано: 1997.04.20
(56) Аналоги изобретения: 1. Г.И.Горчаков, Ю.М.Баженов. Строительные материалы.- М.: Стройиздат, 1986. 2. О.А.Виноградов. Опыт производства и применения неавтоклавный ячеистых бетонов. Строительные материалы.- 1986, N 7, с.6 - 8. 3. Авторское свидетельство N 1477722, кл. C 04 B 38/02, 1989.
(71) Имя заявителя: Костин Вячеслав Владимирович
(72) Имя изобретателя: Костин Вячеслав Владимирович
(73) Имя патентообладателя: Костин Вячеслав Владимирович
(54) ЛЕГКИЙ БЕТОН НЕАВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления неармированных неавтоклавных стеновых блоков. Легкий бетон неавтоклавного твердения изготовлен из сырьевой смеси, включающей в мас. %: золу каменноугольную 50-55, цемент 4-5, известь 7-9, гипс 1,5-2, зола высококальциевая - остальное и алюминиевая пудра - 0,1, сверх 100%. 2 табл.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления неармированных неавтоклавных стеновых блоков.
Изобретение включает в себя две разновидности легкого неавтоклавного бетона. Первая это газобетон.
Известен газобетон как становой материал. Такой газобетон отличается достаточной прочностью, морозостойкостью и долговечностью [1]
Недостатком такого газобетона является необходимость процесса автоклавирования, требующего высокого расхода пара, а зачастую и высокого расхода цемента и извести (до 360 кг на 1 м3 изделия).
Известен также газобетон неавтоклавного твердения с применением в качестве кремнеземистого компонента каменноугольных зон. Такой газобетон удовлетворяет требованиям прочности и морозостойкости, но требует высокого расхода цемента (до 350 кг на 1 м3 изделия) [2]
Наиболее близким по технологической сущности к заявленному изобретению является легкий бетон неавтоклавного твердения, изготовленный из сырьевой смеси, содержащей каменноугольную золу, портландцемент и алюминиевую пудру [3]
Задачей изобретения является разработка состава из отходов производства, на основе которого было возможно изготовление газобетона, твердеющего при пропарке и не требующего процесса автоклавирования.
Задача решается тем, что сырьевая смесь для получения легкого бетона, включающая золу каменноугольную, цемент и алюминиевую пудру, дополнительно содержит известь, гипс и золу высококальциевую при следующем соотношении компонентов, мас.
зола каменноугольная 50-55
цемент 4-5
известь 7-9
гипс 1,5-2
зола высококальциевая остальное
алюминиевая пудра 0,1 сверх 100%
Указанный легкий бетон неавтоклавного твердения готовят следующим образом.
Известь негашенная в количестве 8,5% цемент в количестве 5% гипс в количестве 2% зола каменноугольная в количестве 50% и зола высококальциевая в количестве 34,5% размалываются совместно в шаровой мельнице до удельной поверхности 3500-4500 см2/г. Такой совместный помол происходит высокую однородность смеси и снижает усадку. После помола происходит перемешивание смеси в газобетономешалке с алюминиевой суспензией, а затем формовка изделия. По окончании процесса вспучивания и набора необходимой пластической прочности срезается горбушка, а массив режется на блоки. Пропарка осуществляется по режиму 3-9 часов при температуре 90oC.
Пропаренный газобетон имеет марки 50-100 при средней плотности 750-950 кг/м3, выдерживает 35-55 циклов по морозостойкости и не снижает прочности после 15 циклов попеременного увлажнения-высушивания по режиму: замачивание в воде 2-3 суток, сушка горячим воздухом до постоянной массы. Коэффициент водостойкости 0,8. Из горбушки можно делать легкий бетон средней плотностью 1200-1300 кг/м3 и марки 150-200.
Уменьшение содержания высококальциевой золы ниже минимального предела, указанного в таблице N 2, снижает прочность, так как высококальциевая зола активно участвует в наборе прочности. Уменьшение содержания каменноугольной золы ниже минимального предела также приводит к снижению прочности, так как при этом уменьшается содержание аморфного кремнезема и алюмосиликатного стекла, содержащихся в данной золе. Увеличение расхода извести сверх максимального допустимого снижает прочность за счет образования в этом случае более высокоосновных гидросиликатов, а уменьшение снижает прочность за счет недостатка гидросиликатов.
В таблице N 1 и N 2 даны результаты по оптимизации состава газозолобетона. Средняя плотность всех составов 900 кг/м3.
Таким образом, сочетание двух зол вместе с цементом, известью и гипсом позволяет отказаться от процесса автоклавирования, получить гизобетон, по своим свойствам не уступающий традиционному автоклавному. При этом суммарный расход цемента и извести составляет 100-120 кг газобетона, что в 3 раза меньше, чем расход на газобетон по известным неавтоклавным технологиям.
В случае устранения алюминиевой пудры и затворения вышеуказанной молотой смеси на алюминиевой суспензии с водой получается легкий бетон плотностью 1200 1600 кг/м3 в зависимости от пористости каменноугольной золы и марки 200-400. Из таких изделий можно изготавливать стеновые блоки, близкие по плотности к керамзитоблокам и превосходящие их по прочности. Можно также изготавливать фундаментные блоки, при этом не требуется ни щебень, ни песок, расход цемента составляет 5% от всей массы компонентов, а масса самих блоков в 1,5-2 раза меньше, чем у обычных фундаментных.
В случае устранения алюминиевой суспензии, гипса и цемента и сокращения расхода извести до 4-5% при прочих аналогичных факторах можно получить легкий бесцементный бетон плотностью 1200-1600 кг/г3 и марки 100-250, который в отличие от бесцементного силикатного кирпича не требует процесса автоклавирования, а средняя его плотность значительно ниже.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1 Легкий бетон неавтоклавного твердения, изготовленный из сырьевой смеси, включающей каменноугольную золу, цемент и алюминиевую пудру, отличающийся тем, что сырьевая смесь дополнительно содержит известь, гипс и высококальциевую золу при следующем соотношении компонентов, мас.3 Каменноугольная зола7 50 553 Цемент7 4 53 Известь7 7 93 Гипс7 1,5 2,03 Высококальциевая зола 7 Остальное3 Алюминиевая пудра7 0,1 сверх 100%
Независимый научно технический портал
На главную страницу раздела
