ФАРФОРОВАЯ МАССА
(51) 7 C04B33/24
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 25.10.2007 - прекратил действие
--------------------------------------------------------------------------------
(14) Дата публикации: 2001.05.20
(21) Регистрационный номер заявки: 99109962/03
(22) Дата подачи заявки: 1999.05.11
(24) Дата начала отсчета срока действия патента: 1999.05.11
(43) Дата публикации заявки: 2001.03.10
(45) Опубликовано: 2001.05.20
(56) Аналоги изобретения: МОРОЗ И.И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий. - М.: Стройиздат, 1984, с.304, 305. SU 1057470 А, 30.11.1983. SU 712406 А, 30.01.1980. SU 1486496 A1, 15.06.1989.
(71) Имя заявителя: Самарская государственная архитектурно-строительная академия
(72) Имя изобретателя: Николин В.А.
(73) Имя патентообладателя: Самарская государственная архитектурно-строительная академия
(54) ФАРФОРОВАЯ МАССА
Изобретение относится к составам фарфоровых масс преимущественно для изготовления санитарно-технических изделий. Технический результат: удешевление фарфоровых масс при сохранении основных эксплуатационных характеристик и снижение производственных затрат. Фарфоровая масса дополнительно содержит каменные высевки Самарского серного комбината (ССК), имеющие химический состав, %: СаО 56-58; MgO 25-27; SO2 2-3; R2O 3-4 и кремнефтористый натрий, при следующем содержании компонентов, мас. %: каолин 12-20; огнеупорная глина 16-28; кварцевый песок 18-24; пегматит 15-20; фарфоровый череп 5-7; каменные высевки ССК 9-11; кремнефтористый натрий 1-2. 1 табл.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к получению фарфоровых масс и может быть использовано для производства санитарно-технических изделий.
В настоящее время фарфоровые массы приготавливаются из дорогостоящих и дефицитных природных ископаемых, запасы которых весьма ограничены в Российской Федерации или вовсе отсутствуют. Поэтому, задача по их полной или частичной замене техногенным сырьем является весьма актуальной.
Известна керамическая масса, содержащая, помимо основных компонентов фарфоровой массы, тальк и базальт, обожженные при 1250-1350oC и 950oC соответственно (SU N 1707000 A1, кл. C 04 B 33/24, 23.01.1992).
К недостаткам данной массы следует отнести значительные энергопотери, связанные с дополнительным обжигом талька и базальта.
Известна сырьевая смесь для изготовления керамических изделий, содержащая, помимо основных компонентов, тальк и бой кордиеритовых лещадок (SU N 1351909 A1, кл. C 04 B 33/24, 15.11.1987). К недостаткам данной смеси следует отнести двойную загрузку компонентов при совместном помоле, что существенно осложняет технологический процесс.
Наиболее близкой по технической сущности к заявляемому изобретению является фарфоровая масса, содержащая следующие компоненты, мас.%:
Каолин - 27
Огнеупорная глина - 22
Кварцевый песок - 21
Пегматит - 24
Фарфоровый череп - 6
сверх 100%
Сода кальцинированная - 0,1
Жидкое стекло - 0,2
(Мороз И. И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий. - М.: Стройиздат, 1984, с. 304-305).
Задачей изобретения является удешевление фарфоровой массы при сохранении основных эксплуатационных характеристик и снижение производственных затрат.
Сформулированная задача решается за счет того, что фарфоровая масса преимущественно для изготовления санитарно-технических изделий строительного назначения, включающая каолин, огнеупорную глину, кварцевый песок, фарфоровый череп, дополнительно содержит кремнефтористый натрий и каменные высевки Самарского серного комбината (ССК), имеющие химический состав,%: CaO 56-58, MgO 25-27, SO2 2-3, R2O 3-4, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Каолин - 12-20
Огнеупорная глина - 16-28
Кварцевый песок - 18-24
Пегматит - 15-20
Фарфоровый череп - 5-7
Каменные высевки ССК - 9-11
Кремнефтористый натрий - 1-2
Введение в состав шликера грубодисперсных каменных высевок ССК с удельной поверхностью около 3000 см2/г осуществляется после мокрого помола, что позволяет существенно снизить энергозатраты и износ помольного оборудования, а также существенно повысить процентное содержание наполнителя при сохранении основных эксплуатационных характеристик.
Для экспериментальной проверки заявляемого состава были отформованы образцы из базовой и предлагаемой массы методом шликерного литья. В качестве базового состава использовался шликер АОЗТ "Самарский строительный завод", к которому в количестве 11% (в пересчете на сухое вещество) добавлялись каменные высевки ССК и дополнительно 2% кремнефтористого натрия. После чего полученная масса перемешивалась в течение 30 мин в лабораторной мешалке, полученный шликер заливался в гипсовую форму, 25 мин выдерживался в ней, остаток сливался. Отформованные изделия провяливались, после чего форма разбиралась, а полученные изделия просушивались, покрывались глазурью и обжигались. Результаты испытаний полученных изделий приведены в таблице * в таблице представлены среднеарифметические данные эксплуатационных характеристик образцов).
Из приведенной таблицы следует, что введение в состав шликера каменных высевок ССК не оказывает существенного влияния на эксплуатационные характеристики получаемых изделий и полностью удовлетворяют требованиям ГОСТ 15167-93.
Использование заявляемого изобретения позволит:
сократить на 9-11% расход дорогостоящего и дефицитного природного сырья;
сократить расход электроэнергии, связанный с помолом каменной части шликерной массы, до 10%;
улучшить экологическую обстановку в регионе.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Фарфоровая масса преимущественно для изготовления санитарно-технических изделий строительного назначения, включающая каолин, огнеупорную глину, кварцевый песок, пегматит, фарфоровый череп, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит кремнефтористый натрий и каменные высевки Самарского серного комбината (ССК), имеющие химический состав, %: СаО 56-58; MgO 25-27; SO2 2-3; R2O 3-4 и кремнефтористый натрий при следующем содержании компонентов, мас.%
Каолин - 12-20
Огнеупорная глина - 16-28
Кварцевый песок - 18-24
Пегматит - 15-20
Фарфоровый череп - 5-7
Каменные высевки ССК - 9-11
Кремнефтористый натрий - 1-2
Независимый научно технический портал
На главную страницу раздела
