СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИЦЕВОГО КИРПИЧА
(51) 6 C04B33/00
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Статус: по данным на 05.10.2007 - прекратил действие
--------------------------------------------------------------------------------
(14) Дата публикации: 1999.05.20
(21) Регистрационный номер заявки: 97113789/03
(22) Дата подачи заявки: 1997.08.07
(45) Опубликовано: 1999.05.20
(56) Аналоги изобретения: SU 1606495 A1, 15.11.90. SU 833824 A, 30.05.81. RU 2024463 C1, 15.12.94. RU 2083526 C1, 10.07.97. FR 2392946 A1, 29.12.78.
(71) Имя заявителя: Пустовалов Василий Петрович
(72) Имя изобретателя: Пустовалов В.П.
(73) Имя патентообладателя: Пустовалов Василий Петрович
(98) Адрес для переписки: 400087, Волгоград, ул.Невская 18, а/я 3425, Пустовалову В.П.
(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИЦЕВОГО КИРПИЧА
Способ получения лицевого кирпича относится к производству строительных материалов и может быть использован также при изготовлении черепицы, плитки и других изделий. Способ включает приготовление шихты из тонкоизмельченных глины и известняка путем их смешивания в количестве 70-99,9% и 0,1-30% соответственно, увлажнение шихты водой до 4-7% и прессование изделий. Отпрессованные изделия сушат при 105-110oC в течение 1-2 ч и обжигают в двухступенчатом режиме при 480-550oC и 550-700°С в течение 1,5-2 и 1,5-2 ч соответственно. Реализация способа обеспечивает снижение энергоемкости, сокращение длительности технологического процесса и улучшение физико-механических показателей изделий. 1 табл.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к способам производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении лицевого кирпича, а также черепицы, плитки и других изделий.
Известен способ производства керамических изделий (авторское свидетельство N 150779, кл. C 04 B 33/00, 17.10.61), включающем приготовление шихты из глины и тонкоизмельченного известняка путем их смешения, увлажнения полученной шихты, последующее формование, сушку и обжиг.
Увлажнение в известном способе производят паром, а формование - прессованием в формах в течение 3 - 20 мин при температуре 90 - 200oC. Термообработку изделий осуществляют при температуре 450 - 600oC в течение 8 - 25 ч.
Известный способ позволяет увеличить механическую прочность за счет получения структуры, отличной от получаемых ранее известными способами. Однако процесс прессования сложен и в целом технологический процесс энергоемок.
Наиболее близким, взятым за прототип, является способ получения лицевого кирпича (авторское свидетельство N 1006495, кл. C 04 B 33/00, 03.05.88), включающий приготовление шихты из глины и тонкоизмельченного известняка путем их смешения, увлажнение полученной шихты, последующее формование, сушку и обжиг. Шихту в известном способе увлажняют до 21-23%, формуют изделия и подвергают их сушке и обжигу при температуре 850 - 900oC в течение 24 ч, причем прочностные характеристики получают за счет спекания компонентов.
К недостаткам известного способа относятся высокая энергоемкость за счет высокой обжиговой температуры, а также длительности процессов сушки и обжига, и низкие физико-механические показатели получаемых изделий.
Целью изобретения является снижение энергоемкости, сокращение длительности технологического процесса и улучшение физико-механических показателей изделий.
Поставленная цель достигается тем, что в способе получения лицевого кирпича, включающем приготовление шихты из глины и тонкоизмельченного известняка путем их смешения, увлажнение полученной шихты, последующее формование, сушку и обжиг, согласно изобретению, известняк в количестве 0,1 - 30 мас.% смешивают с 70-99,9 мас.% тонкоизмельченной глины, шихту увлажняют водой до 4-7%, а отпрессованные изделия сушат при температуре 105 - 110oC в течение 1 - 2 ч и обжигают в двухступенчатом режиме при температуре 480 - 550oC и 550 - 700oC в течение 1,5 - 2 и 1,5 - 2 ч соответственно.
Снижение энергоемкости технологического процесса в предлагаемом способе достигается за счет снижения температуры и сокращения времени обжига изделий. Повышение механической прочности изделий получают в результате изменения структуры происходящей в процессе термообработки изделий. Кроме того, предлагаемый способ экологически чист, так как отсутствуют вредные выбросы в атмосферу.
Предлагаемый способ реализуют следующим образом.
Тонкоизмельченные глину и известняк смешивают в количестве 0,1 - 30 и 70 - 99,9 мас. %, в зависимости от химического состава глины, и увлажняют до 4-7% водой. Затем прессуют изделия, например, кубики размером 20 х 20 х 20 мм и подвергают их сушке при температуре 105 - 110oC в течение 1 - 2 ч. Изделия обжигают в двух ступенчатом режиме при температуре 480 - 550oC и 550 - 700oC в течение 1,5-2 и 1,5-2 ч соответственно.
В таблице приведены физико-механические показатели изделий, получаемые в зависимости от изменения состава шихты при влажности 6% и температуре сушки 110oC в течение 1,5 ч и обжиге при температуре 550 и 650oC в течение 1,5 ч соответственно.
Опытным путем установлено, что с увеличением содержания известняка выше 30% снижаются прочностные характеристики изделий.
Увлажнение шихты менее 4% ухудшает режим прессования и снижает прочность изделий в результате расслоения шихты.
Увлажнение шихты более 7% увеличивает время сушки и вызывает растрескивание образцов во время сушки.
С повышением температуры обжига прочностные характеристики образцов ухудшаются, а снижение температуры обжига ниже 480oC ведет к увеличению времени обжига и снижению прочности изделий.
Предлагаемый способ позволяет существенно расширить сырьевую базу, так как в качестве сырья используют широко распространенную каолиновую глину, в том числе и засоренную карбонатными включениями. Это позволяет широко использовать местные сырьевые ресурсы и ликвидировать дорогостоящие дальние перевозки строительных изделий.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Способ получения лицевого кирпича, включающий приготовление шихты из глины и тонкоизмельченного известняка путем их смешения, увлажнение полученной шихты, последующее формование, сушку и обжиг, отличающийся тем, что известняк в количестве 0,1-30 мас.% смешивают с 70-99,9 мас.% тонкоизмельченной глины, шихту увлажняют водой до 4-7%, а отпрессованные изделия сушат при 105-110oC в течение 1-2 ч и обжигают в двухступенчатом режиме при 480-550oC и 550-700oC в течение 1,5-2 и 1,5-2 ч соответственно.
Независимый научно технический портал
На главную страницу раздела
