Навигация: => 

ИЗОБРЕТЕНИЕ
Патент Российской Федерации RU2290376

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ
ГРАНУЛИРОВАННОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Имя изобретателя: Кудяков Александр Иванович (RU); Радина Татьяна Николаевна (RU); Иванов Михаил Юрьевич 
Имя патентообладателя: Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет"
Адрес для переписки: 665709, Иркутская обл., г. Братск, ул. Макаренко, 40, ГОУ ВПО "Братский государственный университет", патентный отдел, С.В. Кварацхелия
Дата начала действия патента: 2005.07.14 

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к получению пористых искусственных изделий, и может быть использовано при производстве гранулированного теплоизоляционного материала, особо легкого заполнителя для бетонов промышленного и гражданского строительства. Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала включает микрокремнезем, раствор гидроксида натрия и воду, причем она дополнительно содержит полимерный остаток - кубовый остаток ректификации скипидара-сырца в процессе сульфатно-целлюлозной переработки древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%: микрокремнезем - 41,4; полимерный остаток с кислотным числом 15 мг КОН на 1 г продукта - 0,2-0,8; раствор гидроксида натрия с концентрацией 45,22% в пересчете на Na ₂O - 21,5; вода - остальное. Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала из сырьевой смеси включает приготовление суспензии из компонентов смеси, гидротермальную обработку ее при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин, грануляцию и последующую термообработку сырцовых гранул при 350-400°С в течение 10 мин. Технический результат - снижение энергозатрат за счет исключения стадии предварительной термообработки сырцовых гранул, уменьшение насыпной плотности и повышение общей пористости гранулированного теплоизоляционного материала.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к получению пористых искусственных изделий, и может быть использовано при производстве зернистого теплоизоляционного материала, особо легкого заполнителя для бетонов промышленного и гражданского строительства.

Известен способ получения гранулированного теплоизоляционного материала [RU 2177921, 2002], включающий приготовление высокомодульного жидкого стекла с силикатным модулем 4-7, грануляцию и термообработку сырцовых гранул. Высокомодульное жидкое стекло получают гидротермальной обработкой при 68-73°С и атмосферном давлении в течение 5-10 мин суспензии из кремнеземсодержащего аморфного материала микрокремнезема - отхода производства кристаллического кремния состава: 83-93 мас.% SiO₂ и 6-16 мас.% углеродистых примесей - графита (С) и карборунда (SiC) в щелочном растворе гидроксида натрия при соотношении жидкой и твердой фаз Ж/Т=0,94-1,008, термообработку сырцовых гранул проводят при 350-400°С в течение 20-30 мин.

Недостатками известного способа получения являются увеличенные энергозатраты вследствие длительного режима термической обработки сырцовых гранул и повышенная насыпная плотность гранулированного теплоизоляционного материала.

Известен способ получения гранулированного теплоизоляционного материала [RU 2177462, 2001], включающий приготовление и грануляцию сырьевой смеси с последующей термообработкой. Сырьевую смесь готовят из микрокремнезема - отхода производства кристаллического кремния с размером частиц (0,01-0,1)·10^-6 м, имеющего состав: 83-93 мас.% SiO₂ и 6-16 мас.% углеродистых примесей, раствора гидроксида натрия и воды, подогретой до 85-95°С, при соотношении жидкой и твердой фаз Ж/Т=0,813-1,0, а термообработку проводят при 350-400°С в течение 20-30 мин.

Недостатками известного способа получения являются увеличенные энергозатраты за счет использования подогретой воды и длительного режима термической обработки сырцовых гранул, а также повышенная насыпная плотность гранулированного теплоизоляционного материала.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является сырьевая смесь и способ получения гранулированного теплоизоляционного материала [RU 2246462, 2003]. Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала включает микрокремнезем, раствор гидроксида натрия и воду и дополнительно гидрофобизирующую кремнийорганическую жидкость ГКЖ-11Н - водный раствор метилсиликоната натрия с концентрацией 26,2% при следующем соотношении компонентов, мас.%: микрокремнезем - 41,20; раствор гидроксида натрия с концентрацией 45,22% в пересчете на Na₂O - 21,38; ГКЖ-11Н с концентрацией 26,2% - 0,21-0,62; вода - остальное. Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала из сырьевой смеси включает приготовление суспензии из микрокремнезема, раствора гидроксида натрия и воды, гидротермальную обработку суспензии, грануляцию полученных сырцовых гранул с последующей термообработкой при 350-400°С. При получении теплоизоляционного материала из сырьевой смеси для приготовления суспензии дополнительно используют гидрофобизирующую кремнийорганическую жидкость ГКЖ-11Н - водный раствор метилсиликоната натрия с концентрацией 26,2%, гидротермальную обработку суспензии проводят при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин, сырцовые гранулы предварительно термообрабатывают при 100°С в течение 10 мин, а продолжительность последующей термообработки при 350-400°С составляет 10 мин.

Недостатками сырьевой смеси и способа являются повышенные энергозатраты вследствие двухстадийного режима термообработки сырцовых гранул, относительно высокая насыпная плотность и относительно низкая общая пористость гранулированного теплоизоляционного материала.

Техническим результатом изобретения являются снижение энергозатрат за счет исключения стадии предварительной термообработки сырцовых гранул, уменьшение насыпной плотности и повышение общей пористости гранулированного теплоизоляционного материала.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала включает микрокремнезем, раствор гидроксида натрия и воду, причем она дополнительно содержит полимерный остаток - кубовый остаток ректификации скипидара-сырца в процессе сульфатно-целлюлозной переработки древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%: микрокремнезем - 41,4; полимерный остаток с кислотным числом 15 мг КОН на 1 г продукта - 0,2-0,8; раствор гидроксида натрия с концентрацией 45,22% в пересчете на Na₂O - 21,5; вода - остальное.

Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала из сырьевой смеси характеризуется тем, что включает приготовление суспензии из компонентов смеси, гидротермальную обработку ее при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин., грануляцию и последующую термообработку сырцовых гранул при 350-400°С в течение 10 мин.

Микрокремнезем конденсированный представляет собой пылевидный материал, состоящий из ультрадисперсных частиц сферической формы, получаемый в процессе газоочистки печей при производстве кремнийсодержащих сплавов.

Микрокремнезем получают путем отбора материала с рукавных или электрических фильтров системы газоочистки печей. Микрокремнезем имеет насыпную плотность в пределах 150-300 кг/м³, удельную поверхность 2500-3400 м²/кг и следующий химический состав (мас.%): SiO₂ - 90,79; Al₂O ₃ - 0,79; Fe₂О₃ - 0,45; CaO - 0,36; MgO - 1,08; Na₂О - 0,43; K₂O - 0,36; потери при прокаливании - 4,38.

Свойства микрокремнезема соответствуют требованиям ТУ 5743-048-02495332-96.

Полимерный остаток является кубовым остатком ректификации (разделения) скипидара-сырца в процессе сульфатно-целлюлозной переработки древесины и представляет собой темно-коричневую жидкость плотностью 990 кг/м³ . Вязкость - 13 с, температура кипения - 165°С, молекулярная масса - 300 г/моль. Элементный состав полимерного остатка (мас.%): углерод - 73-77, водород - 10-12, кислород - 2-6, сера - 1.

По компонентному составу полимерный остаток - сложная смесь высококипящих терпенов, терпеновых спиртов и олигомерных продуктов термической конденсации монотерпенов.

Свойства полимерного остатка соответствуют требованиям ТУ 13-7308058-02-85.

Свойства раствора гидроксида натрия соответствуют требованиям ГОСТ 2263-79. Гидроксид натрия может быть использован в виде водного раствора различной концентрации. Концентрация раствора гидроксида натрия в составе сырьевой смеси 45,22%, а его количество указано в пересчете на Na₂O.

Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732-79.

Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала заключается в следующем: необходимое количество микрокремнезема, полимерного остатка, раствора гидроксида натрия и воды перемешивают в течение 1-1,5 мин до получения суспензии. Далее гидротермальной обработкой суспензии при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин получают высокомодульную жидкостекольную композицию, которая поступает в экструдер. Сформированные сырцовые гранулы опудриваются микрокремнеземом и поступают на термообработку в сушильный барабан. Термообработка заключается в низкотемпературном вспучивании сырцовых гранул при 350-400°С в течение 10 мин.

В таблице 1 приведены сравнительные результаты предлагаемого и известного способов.

В таблице 2 приведены показатели качества предлагаемого и известного материалов.

Представленные в таблицах 1-2 данные свидетельствуют о том, что предлагаемые сырьевая смесь и способ позволяют снизить энергозатраты за счет исключения стадии предварительной термообработки сырцовых гранул, а также на 8,2-13,7% снизить насыпную плотность и на 6,6-20,5% повысить общую пористость гранулированного теплоизоляционного материала.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Сырьевая смесь для получения гранулированного теплоизоляционного материала, включающая микрокремнезем, раствор гидроксида натрия и воду, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит полимерный остаток - кубовый остаток ректификации скипидара-сырца в процессе сульфатно-целлюлозной переработки древесины при следующем соотношении компонентов, мас.%:

2. Способ получения гранулированного теплоизоляционного материала из сырьевой смеси по п.1, характеризующийся тем, что включает приготовление суспензии из компонентов смеси, гидротермальную обработку ее при 80-90°С и атмосферном давлении в течение 10-15 мин, грануляцию и последующую термообработку сырцовых гранул при 350-400°С в течение 10 мин.

Версия для печати
Дата публикации 10.05.2007гг

вверх